聚合物微孔材料具有轻质、冲击强度高、热稳定性好、导热率和介电常数低等优异性能，在航空航天、微电子、汽车工业、新型软性印刷电路板、绝缘材料等许多高新技术领域具有非常重要的应用价值.本研究以超临界CO2为物理发泡剂，通过固态间歇发泡法对无定形聚碳酸酯(PC)、半结晶聚苯硫醚(PPS)、玻纤(GF)增强PPS复合材料及聚苯硫醚/聚醚醚酮(PPS/PEEK)共混物进行微孔发泡，并制备得到微观结构良好、宏观性能优异的高性能工程塑料微孔材料.主要研究不同聚合物体系中的微观相态对气体传质、微孔发泡行为及微孔材料结构与性能的影响规律，并实现高性能工程塑料微孔材料的可控制备.具体研究内容及结果如下：在气体饱和阶段通过分步降压可以制得具有双峰泡孔尺寸分布的PC微孔材料，其拉伸生能、压缩性能、动态力学性能都比相同相对密度的单峰PC微孔材料更加优异.聚合物微孔材料的介电性能主要取决于孔隙率的大小，而与微孔材料的微观形态如泡孔尺寸、泡孔分布之间的关系较小通过控制半结晶PPS的结晶度及发泡条件，可以制得具有微孔、纳米孔及微孔-纳米孔双峰结构的多尺度多孔材料，大大扩展了PPS微孔材料的研究范围及应用领域.在PPS/GF复合材料的微孔发泡中，纤维表面由横穿结晶作用形成的晶体结构能够诱导泡孔成核，在纤维周围形成泡孔尺寸更小、泡孔密度更大的致密结构.通过微孔发泡可以进一步提高PPS/GF复合材料的冲击性能.PPS/PEEK共混物的共混比例、微观相态分布及结晶度都对聚合物的气体传质、微孔发泡行为、最终泡孔形态及宏观性能具有重要的影响.因此，对多相/多组分共混物进行微孔发泡是制备高性能微孔材料、实现微观结构宏观性能可控调节的一种新途径.