金属成形领域中数值模拟应用的增加，有助于工程技术人员一个接一个地解决问题去生产高质量的成形产品，减少所需时间。模拟结果的精度是保证工具和产品设计的基础。影响最终模拟结果的因素很多，如一个合适的屈服准则。数值模拟的广泛应用，促进了满足工业需要的高精度模拟软件的开发。如今，成形模拟的工业目标可归纳为三类：缩短时间，降低成本，提高产品质量。
　　许多研究工作在材料、屈服准则和塑性变形、工艺参数及其优化、相应工艺中冲压零件几何形状修改的评价、虚拟整个变形过程的实现等方面展开。
　　通过一个特定规则，建立给定液压成形工艺宏观可行性的研究计划，作者分析了工艺变量在不同几何形状金属板液压成形上的影响。研究目标是通过金属板液压成形工艺设计早期的简单考虑，获得实现产品可信性的方法。
　　在特定的实例中，开发的方法以定义一系列的“形状因子”为特征，目的是在不同研究实例中的设计和应用。它们的应用可以对考虑的工艺装备提出可行性限制。作者在最近的文献中介绍了，三个不同研究实例中，通过广泛的数值和实验研究定义了形状因子以及它们的下限约束。本文中，作者想要通过一个以复杂几何形状为特征的称为“Fondello Fanale”工业测试实例应用，来检验开发的方法。
　　从工业测试实例的几何尺寸开始，可以认为分析产品的可行性需要考虑多种形状因子。从确定的零件出发，在考虑零件形状的前提下选择主要的临界面积。在考虑的每一面积中，计算了形状因子并且将其值与物理限制进行比较。形状因子分析可以确认导致FF的非可行性的情况。
　　依照形状因子准则，确定三个新的不同几何尺寸，并通过数值测试验证它们的可行性。