【摘 要】
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为了确定断面180×240mm矩形坯高碳钢82B轻压下安装位置,利用有限元软件ProCAST建立了连铸过程凝固传热模型.在不同拉速和比水量下,利用射钉和现场红外测温验证了模型的准确性.82B现场轻压下结果表明:轻压下显著改善铸坯V形偏析;高碳钢铸坯中心平均C偏析指数由压下前的1.17降低到1.07;轻压下铸坯中心缩孔和中心疏松都得到了明显改善,中心疏松级别均≤1.5级,中心缩孔≤0.5级比例达到了
【出 处】
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2017高效、低成本、智能化炼钢共性技术研讨会
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为了确定断面180×240mm矩形坯高碳钢82B轻压下安装位置,利用有限元软件ProCAST建立了连铸过程凝固传热模型.在不同拉速和比水量下,利用射钉和现场红外测温验证了模型的准确性.82B现场轻压下结果表明:轻压下显著改善铸坯V形偏析;高碳钢铸坯中心平均C偏析指数由压下前的1.17降低到1.07;轻压下铸坯中心缩孔和中心疏松都得到了明显改善,中心疏松级别均≤1.5级,中心缩孔≤0.5级比例达到了90％.
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综合日钢X60钢生产现状,对A类、B类夹杂变性进行分析.认为,钢液内ACR应＞1.8的条件,可满足A类夹杂完全变性;通过钢液内T[O]变化,预知B类夹杂相对数量,以达到[Ca]/[Al]＞0.14,可达到B类夹杂完全变性.如何有效降低C类夹杂,需进一步探讨论证.
天铁集团炼钢厂3＃45吨氧气顶吹转炉成功进行了顶底复吹改造.通过对底吹流量优化控制和吹炼过程枪位、流量的优化调整,以及溅渣操作的调整,实现了复吹改造的预期工艺效果,炉内钢水的搅拌效果得到强化,吹炼终点钢水、炉渣氧化性得到降低,喷溅炉次大幅减少,金属收得率得到提高,吹炼终点钢水成分更加均匀,锰元素回收率得到提高,石灰消耗得到降低.同时,炉底厚度稳定控制在合理范围,底吹元件得到很好的维护.
本钢集团北营炼钢厂转炉脱磷以往采用高碱度、大渣量、高氧化性、低温的"三高一低"工艺,较多强调石灰加入量,导致石灰消耗过高(吨钢40kg至50kg),忽略了炉渣流动性和热力学条件.2016年开始对120吨转炉渣系进行研究,通过降低炉渣熔点,改变其流动性,改善动力学条件,使得转炉石灰消耗由之前的42kg/吨钢降低到34kg/吨钢,减少了1/5的用量.通过大量生产实践,论证了转炉少渣冶炼是可行的.
通过对天铁集团崇利制钢有限公司炼钢车间现有原料条件、工艺配置和操作水平进行分析,制订炼钢提高转炉终点碳的具体操作方案,通过实践总结,说明提高转炉终点碳含量的可行性;项目实施后,对降低炼钢转炉消耗、提高产品质量取得明显效果.
针对高碳含铬钢的钢种特性,通过生产实践,对磨球钢的内部质量和表面质量进行了分析,对影响质量的因素进行了改进优化,解决了钢材缩孔残余、疏松、钢水洁净度差等内部质量问题和表面裂纹等质量问题.
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