【摘 要】
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利用FLuENT商用软件进行耦合数值求解，计算并分析了影响LF精炼炉盖内气体流动、传热、组分分布的主要因素。结果表明，进入炉盖内的气体在主体部分流动规律是一致，露弧加热时达到硝烟除尘要求的合理抽气压力为250Pa以上，炉盖中部局部高温区域大温度高，埋弧加热期合理抽气压力为200Pa左右，炉盖壁面温度低得多，中部温度高温区仅为330K(57℃)左右。在底吹氩气溢出液面的大部分区域只有氩气组分，在远离
【机 构】
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重庆大学材料科学与工程学院,重庆 400030 中冶赛迪工程技术股份有限公司科技开发部,重庆 40
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利用FLuENT商用软件进行耦合数值求解，计算并分析了影响LF精炼炉盖内气体流动、传热、组分分布的主要因素。结果表明，进入炉盖内的气体在主体部分流动规律是一致，露弧加热时达到硝烟除尘要求的合理抽气压力为250Pa以上，炉盖中部局部高温区域大温度高，埋弧加热期合理抽气压力为200Pa左右，炉盖壁面温度低得多，中部温度高温区仅为330K(57℃)左右。在底吹氩气溢出液面的大部分区域只有氩气组分，在远离底吹氩气流股的区域仍主要是氩气占80％以上，有利于保护钢液，防止其增[N]或[O]。
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用Ultrapulse5000“C”型CO激光机点状照射治疗汗管瘤.治疗部位常规消毒,皮疹较小的部位可用龙胆紫标记,然后行2﹪利多卡因浸润麻醉,用氦氖激光来指示定位,选用激光超脉冲点状照射,激光气化不超真皮浅层,气化组织后用生理盐水棉签擦拭碳化物直至皮诊完全去除为止.治疗结果为135例汗管瘤患者116例一次性治愈,占86﹪.好转19例,占14﹪.
激光被生物组织散射后形成的动态随机光场可以看作是两部分光场的叠加,例如皮肤组织的散射,可被视为表皮组织的散射和皮下微血管中的红血球散射两部分,动脉血管中红血球的散射及其周围组织的散射.讨论了两部分光场在合成场中所占比重不同对合成场统计性质的影响.
介绍了激光陀螺的工作原理,探讨了激光二极管(LD)抽运的全固体激光陀螺较气体激光陀螺的优越性,对LD抽运的全固体激光陀螺的实验装置及实验结果进行了讨论.
在小方坯连铸水口安置电磁搅拌器，可以改善结晶期内钢液的流动，本文通过在连铸水口安置的旋流叶轮来模拟水口电磁搅拌的作用，使用水力学模型和数学模型研究了和分析了直通水口和旋转水口结晶器内流场。结果表明：旋流式水口有利于改善结晶器内的流场，使结晶器内的流动均匀，显著地降低了冲击深度。
铁路的高速、重载化要求钢轨连铸坯具有良好的内部质量，动态轻压下技术是减轻铸坏的中心偏析与疏松缺陷、提升铸坯内部质量的有效途径。本文针对重轨钢u71Mn、U75V等代表性钢种，在包钢5号连铸机上进行了动态轻压下试验研究，结果表明：合理的动态轻压下工艺可以显著提高重轨钢铸坯的质鼍，改善重轨钢铸坯的碳元素平均偏差指数，减小钢轨的内伤挑出率，并使包钢普通钢轨的成分偏差达到了高速轨的要求，钢轨性能测试表明，
本文通过对Maxwell方程有限元求解，得到制动器在钢液中产生的静磁场分布特性。运用电磁流体力学(MHD)模型、多项流(VOF)模型、湍流模型对钢液流动和传热进行了数值模拟，采用热焓一多孔介质模型对凝固进行数值模拟。计算得到了静磁场作用下钢液内部电流密度矢量、电磁力，焦耳热的分布。结果表明：电磁力、电流密度矢量、焦耳热主要分布在钢液速度较大区域，电磁力明显改变了结晶器内钢液流场，感应电流产生的焦耳
本文通过对Maxwell方程有限元求解，得到制动器在钢液中产生的静磁场分布特性。运用电磁流体力学(MHD))模型、多项流(VOF)模型、湍流模型对钢液流动和传热进行了数值模拟，采用热焓一多孔介质模型对凝固进行数值模拟。计算并比较了电磁制动作用前后钢液内部及弯月面处流场。结果表明：电磁力有效的改变了结晶器内及钢液面流场，减小钢液射流冲击深度;减小高速区域，缩短回流长度，电磁制动仅在较小区域内增加剧钢
本文通过对Maxwell方程有限元求解，得到制动器在钢液中产牛的静磁场分布特性。运用电磁流体力学(MHD)模型、多项流(VOF)模型、湍流模型对钢液流动和传热进行了数值模拟，采用热焓一多孔介质模型对凝固进行数值模拟。计算并比较了电磁制动作用前后钢液内部及弯月面的温度分布及方坯宽面和窄面中心线上的凝固坯壳厚度分布。结果表明：电磁力有效的改变了结晶器内钢液流场，从而改变了温度场，使结晶器上部及液面有较
为改善品种钢连铸铸坯质量，将钢液化学成分、钢液过热度、二冷水温引入二冷配水模型，提出品种钢连铸的二冷配水模型，并研究了配水模型中的各系数的确定方法。某厂采用本文提出的模型，应用已开发的方坯连铸二冷仿真软件对SwRH82B钢的配水进行了模拟计算，计算结果表明，通过品种钢连铸二冷配水模型确定的二冷各喷淋段水量进行冷却，铸坯冷却均匀，有利于品种钢的生产。
以南钢30tLF为原型，在相似原理的基础上，通过水模型实验，对钢包不同吹氩位置的合理性进行了分析和探讨。实验结果表明：原型钢包吹氩位置不尽合理，应将单孔向外移动至距钢包底部中心0.55R处。同时通过顶渣实验和喂丝点位置优化实验，确定了合适的吹氩量和合适的喂丝点位置。进而对原工艺的改进提供了依据。