铁素体系不锈钢在汽车排气歧管中的研究应用

来源 :江苏省铸造协会二届二次会员代表大会暨2016江苏铸造年会 | 被引量 : 0次 | 上传用户:pathos_boy
下载到本地 , 更方便阅读
声明 : 本文档内容版权归属内容提供方 , 如果您对本文有版权争议 , 可与客服联系进行内容授权或下架
论文部分内容阅读
离发动机最近的是多管路排气管(亦称“汽车排气歧管”),因为多管路排气管的形状复杂,过去几乎全部采用铸铁件。为了适应越来越强化的排气法规,仅依靠“触媒载体”进行排气净化,不能彻底解决问题,还要借助提高燃烧温度改善净化效果,这在耐热性方面出现问题。. 如目前采用:“涡轮增压器,蠕墨铸铁缸体缸盖”都为了提高燃烧温度,使“空燃比”正接近理论值。排气歧管采用不锈钢铸件,如上所述不锈钢耐热钢种来替代铸铁件。为进一步提高燃烧温度和轻量化,开发了多管路排气管最佳材料,在制造方法上,由铸件转换成利用管子和冲压工艺进行排气管的成型加工而实现了部件轻量化。当初考虑材料的加工性,采用奥氏体系列代表钢种304 (18Cr – 8Ni)。后来在铁素体系列钢种添加Mo, Nb, Ti 合金元素,又为了提高抗氧化性,提高了Si 含量,因单纯利用冲压加工在复杂形状的成型上存在问题,在所谓的润滑不锈钢钢板上再加石蜡 (Wax)的透明薄膜,使大幅度地提高其加工性的材料开发成为可能。
其他文献
本文简述了紫外光(UV)固化技术,分析了紫外光固化用聚酯丙烯酸酯,探讨了低粘度聚酯丙烯酸酯的应用研究。
量子点因其具有亮度高、颜色可调、量子产率高等独特的光学性质而备受关注,在显示领域具有非常广阔的应用前景.为了实现量子点显示器件的全彩显示,制备高质量的图案化的量子点薄膜作为器件的发光层至关重要.本文综述了近些年来制备可图案化的量子点薄膜的研究进展,探讨了各种方法的优势与不足,并对未来量子点薄膜的图案化制备方法进行了展望.
紫外光(UV)固化:辐射固化的一种,利用光引发剂在UV辐照下分解成自由基,引发不饱和有机单体发生聚合、接枝和交联灯化学反应,从而实现集体表面快速固化的一种技术.
本文探讨了适合UV单体中苯系物(苯、甲苯、乙苯、二甲苯和苯乙烯等)及挥发性有机物总量(TVOCs)的测定方法——静态顶空气相色谱法,并针对丙烯酸酯类UV单体中TVOCs的检测进行了测试条件和参数优化,各苯系物浓度在0.075~15ppm范围内均与峰面积呈现较好的线性相关性(R>0.9999).该方法精密度较好,准确度高,可有效测定实际样品中微量苯系物与TVOCs,为UV单体的质量控制提供可靠依据.
提供了一种简单、高效、可大规模用于工业生产的方法来制备含氟氧杂环丁烷单体。增加配方中的引发剂用量、增加配方的反应温度可以很好的缓解烷基硫醚结构对环氧阳离子固化的抑制作用,使环氧的最终转化率提高到90%。通过对比不同含氟氧杂环丁烷单体结构对涂层疏水、硬度、耐磨性的影响,发现具备刚性环状结构的含氟单体FNOX在少量添加量下,不仅可以提高涂层疏水性,也可以大幅度提高涂层硬度,从而增加了涂层的使用寿命和应
本文以3-(甲基丙烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷、六甲基硅氧烷、正硅酸乙酯等为原料,在酸性条件下,通过水解缩合制得无色、无味、透明、可UV固化的液态MTQ硅树脂.控制T/Q的摩尔量为1/3,考察了不同M/T+Q值对产物性能的影响,通过红外光谱、核磁共振、热重分析、紫外分光光度计及拉伸测试等对其进行表征.采用实时红外光谱(RT-FTIR)对该树脂的光固化动力学行为进行研究.结果表明,当M/T+Q=1,引发
本文采用热/UV双重固化方式,制备出一种耐划伤、高透光率、高雾度的光线散射涂层.分别研究了热与UV固化树脂混合比例、树脂/散射微粒比例(以热固化树脂为参考),以及散射微粒粒径大小、分布及含量等因素对光线散射涂层光学、力学性能的影响.研究结果表明,采用合适比例的热与UV固化树脂混合互配使用,制备的光线散射涂层硬度、耐摩擦性能较好且翘曲较低;采用合适比例和粒径大小的单分散散射微粒,制备的光线散射涂层具
脉纹通常在铸件内表面或热节部位,如缸体缸盖的水套腔内、排气道内,或者刹车盘等铸件由于浇注时高温铁液的作用,使砂芯硅砂发生相变膨胀引起砂芯表面产生裂缝,使铁液渗入其中,从而导致铸件形成脉纹.使用SiO2(硅砂)会对脉纹的产生有巨大的影响.这是由于硅砂的膨胀特性.
本文利用实验室自制的氨基甲酸酯环氧化大豆油(SBO-URE)与丙烯酸酯混合,制备了可应用在立体光刻3D打印的双固化混合树脂.通过实时红外光谱(RT-FTIR)对打印配方的光引发过程进行了研究.打印完成之后,将样品放在在高温下热固化使其产生交联互穿网络(IPN).通过对打印样品进行一系列测试,研究了后固化和SBO-URE含量对其性能的影响.结果表明,产生的IPN结构能够改善混合树脂的性能,添加SBO
本文通过亲身经历,论述我国从“一五”到“十二五”60多年来,哈尔滨汽轮机厂熔模铸造工艺的发展历程,客观上反映我国汽轮行业熔模铸造工艺的发展和进步.