热轧轧制工艺对产品性能和轧制稳定性影响很大，特别是对终轧温度和相变温度的影响尤为重要。有些钢种可以在铁素体区轧制，如IF钢，在铁素体区轧制与在奥氏体区轧制时的变形抗力相当，由于铁素体区轧制温度和加热温度较低，可以节约能源。有些钢种要求必须在铁素体区轧制，如Si+Al含量较低的无取向电工钢，为获得高的磁性，精轧时一般采用在奥氏体区开轧、铁素体区终轧，终轧温度在Ar3相变点以下。但是，当在两相区轧制时，因奥氏体和铁素体变形抗力不同，其轧制过程不稳定，同时因变形抗力不同而引起变形不均匀，热轧塑性明显降低，板形变坏，易出现边裂，严重者甚至出现批量轧废。 本文以50W1000为例，通过对其变形抗力进行研究，详细分析了几种轧制方式的优缺点，得出把两相区控制在F4与F5之间为最佳轧制工艺的结论。采用新的轧制工艺后，50W1000热轧精轧的稳定性明显改善，热轧产品合格率由开发初期的40％左右提高到95％以上，解决了电工钢开发的热轧技术难题，为中低牌号无取向电工钢轧制及其它在铁素体区轧制钢种的开发提供了技术思路。