【摘 要】
:
本文研究了SPHD冷轧冲压用钢生产过程中各个工序总氧T[O]、[N]以及夹杂物的形貌和成分的变化情况.冶炼过程中夹杂物的演变规律主要为Al2O3→MgO-Al2O3→MgO-Al2O3-CaO→MgO-Al2O3-CaO-CaS和Al2O3→Al2O3-CaO→Al2O3-CaO-CaS两种途径.并对钢中硫化钙夹杂物的形成热力学进行分析得到,在炼钢过程中,[S]的质量分数小于0.014%时钢中不会
【机 构】
:
北京科技大学冶金与生态工程学院,北京 100083 山东省日照钢铁有限公司,日照 276806
【出 处】
:
第二届钱江创伤医学高峰论坛暨2015年浙江省创伤学术年会
论文部分内容阅读
本文研究了SPHD冷轧冲压用钢生产过程中各个工序总氧T[O]、[N]以及夹杂物的形貌和成分的变化情况.冶炼过程中夹杂物的演变规律主要为Al2O3→MgO-Al2O3→MgO-Al2O3-CaO→MgO-Al2O3-CaO-CaS和Al2O3→Al2O3-CaO→Al2O3-CaO-CaS两种途径.并对钢中硫化钙夹杂物的形成热力学进行分析得到,在炼钢过程中,[S]的质量分数小于0.014%时钢中不会生成CaS夹杂,[Ca]的质量分数在0.042%以上时,钢中才会出现纯的CaS夹杂.
其他文献
通过对装入制度进行调整,尝试将铁水做为入炉金属料,冶炼过程加入矿石均衡热量的方式进行转炉冶炼,通过热平衡计算,验证理论计算数据和实际生产过程消耗量的对应关系,对转炉供氧制度、造渣制度进行优化调整,达到终点成分温度双命中,积累了冶炼过程数据,降低了炼钢金属料结构成本.
本文通过水模型实验,研究了异钢种混浇过程混合时间与铸坯断面、余钢量之间的关系,研究结果发现,当中间包两流的通钢量不同时,通钢量的差别对两流的混合时间几乎没有差别;在同一混合率下,混合时间与铸坯断面之间存在线性关系,据此可以建立不同断面尺寸与混合时间的对应关系(混浇模型),再根据拉速就可以计算出混合坯的长度.研究也发现,随着中间包余钢量的增加,混匀时间增加.较少的中间包余钢量有利于降低混合坯的长度,
通过对断面为850*200mm、1150*200mm、1400*200mm的板坯进行1:1的物理模拟.改变浸入式水口的结构,从而对结晶器内流场、结晶器表面波动情况进行分析研究.实验结果表明,在断面为850*200mm时,浸入式两孔和三孔水口液面波幅的方差分别为0.27和0.03,大约相差10倍,同时由流场图看出浸入式三孔水口有效的减少了偏流现象,从而使得结晶器保护渣很少发生卷渣现象,结晶器浸入式三
通过现场试验和热力学、动力学分析,讨论了大型转炉冶炼过程不同阶段的成渣行为、表观脱磷速率、脱磷动力学,并在此基础上分析了脱磷热力学.通过分析得出,冶炼初期及终点是成渣的主要区间,分别成渣成渣比例分别占总渣量的54.79%和28.88%.冶炼前期脱磷速率最快,为脱磷的主要区间脱磷速率为冶炼过程的15.3倍,冶炼后期为冶炼过程的6.7倍;冶炼过程脱磷氧位随着冶炼的进行逐渐升高;冶炼过程lg(γ(P2O
针对某钢厂在135×335mm2断面连铸坯生产过程中出现较多内部裂纹的问题,运用有限元方法进行二冷配水计算,根据计算结果找出二冷配水存在的问题。由各拉速下温度计算结果与冶金准则的对比推测,皮下裂纹成因是在高拉速时,铸坯在二冷段表面返温过大,提出将拉速维持在1.3士0.1 m/min的建议。经验证,采用调整方案后铸坯内部裂纹数量减少了60%,成效显著.
针对添加稀土改善钢中残余元素砷赋存状态的问题,采用高温原位观察方法对含砷高碳钢中夹杂物的生成过程进行了研究.结果表明,钢中首先生成La2O3与La2O2S夹杂物并上浮至钢液表面,两者形貌与生长方式具有显著的差别.前者最初为三角形并以此长大成多个三角形堆叠成的晶体;后者为近似球形,长大到一定程度后仅以物理形式聚集在一起.含砷夹杂物以单独La-As-O形式和依附于La2O2S表面生成双层复合夹杂物的形
在天铁炼钢厂45t转炉上进行双渣工艺试验和底吹系统的改造,通过工业试验,对转炉的加料制度、顶枪操作、底吹操作等工艺制度进行了研究,并取得了一定的实际效果.试验结果得出:相比工艺改进之前,终点脱磷率由85.00%提高至93.92%.同时,石灰消耗降低38.3%,白云石消耗降低36.2%,炼钢辅料消耗降低明显.对脱磷率影响规律进一步总结和分析,控制好冶炼过程中的半钢温度、碱度、氧化性、终点温度等因素对
对低碳钢进行微镁处理,通过SEM-EDS表征钢中夹杂物的特征和组织,发现镁铝复合夹杂物可以诱导晶内针状铁素体形核,并且能谱的线扫描结果表明贫锰区是这种现象的可能机制,并给出相应的理论解释.
某厂生产的65Mn板坯出现中间裂纹、中心疏松、中心缩孔等质量缺陷,而缺陷的形成多与铸坯传热及应力分布密切相关;通过运用大型有限元模拟软件ANSYS对65Mn板坯凝固过程的热、应力行为进行数值模拟计算,发现拉速对铸坯热、应力的影响最大,其次是比水量和过热度.
本文介绍了工业纯铁经转炉冶炼、RH精炼、连铸的技术方案,特别是对连铸坯皮下气泡缺陷的控制研究.生产实践表明,铸坯表面质量良好,皮下气泡得到有效控制,中心疏松和中心偏析均≤1.0级,工业纯铁生产取得明显效果.