【摘 要】
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针对空调压缩机动涡旋盘传统挤压成形工艺方案中出现的端面高度不均且平整度较差的问题,利用数值模拟分析了其成形过程中存在的缺陷形成过程并提出背压挤压成形工艺方案.通过分析变形结束后应力、应变、速度场等场量的分布状态,得出锻件背压挤压的成形规律,同时对比不同背压力、背压距离对动涡旋盘成形质量的影响,总结出一组较优的成形参数,在该参数下对动涡旋盘进行小批量试制,并对锻件进行力学性能测试,结果表明难够得到质
【机 构】
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合肥工业大学材料科学与工程学院,安徽合肥230009 合肥工业大学工业与装备技术研究院,安徽合肥2
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针对空调压缩机动涡旋盘传统挤压成形工艺方案中出现的端面高度不均且平整度较差的问题,利用数值模拟分析了其成形过程中存在的缺陷形成过程并提出背压挤压成形工艺方案.通过分析变形结束后应力、应变、速度场等场量的分布状态,得出锻件背压挤压的成形规律,同时对比不同背压力、背压距离对动涡旋盘成形质量的影响,总结出一组较优的成形参数,在该参数下对动涡旋盘进行小批量试制,并对锻件进行力学性能测试,结果表明难够得到质量较高的锻件.
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为满足履带式坦克的高机动性、轻量化的发展需求,对薄腹板深长筋履带板进行了成形工艺研究.设计合理的锻模结构和锻造工艺,达到改善锻件成形、提高产品合格率、降低生产制造成本的目的.利用金属塑性成形仿真软件DEFORM-3D,有效地验证了工艺方案.基于模拟验证的工艺和设计的模具进行生产,履带板锻件产品的尺寸及性能完全达到了设计要求.
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针对φ140mm的41Cr4耐磨钢球在50kJ模锻锤上的加工过程,使用DEFORM-3D模拟软件进行数值模拟,对比标准下料与下料时质量误差为-0.5%、-0.3%、-0.2%、-0.1%五种规格的坯料,揭示了钢球在整个成形过程中的金属流动趋势与填充情况.并对能否通过改变加工工艺来减少下料尺寸,使得在该规格下仍满足用户要求进行探究.结果表明:当使用质量误差为-0.5%和-0.3%的圆棒料时,通过改变
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本文针对一款采用内高压成形技术生产的轻型卡车驱动桥壳,为研究预成形件的形状对最终零件成形效果的影响,设计了四种不同形状的预成形件,提出了内高压成形零件面积变化率和截面线变化率的概念来量化变形程度,通过试错法来确定零件成形的有效工艺参数,基于DYNAFORM成形分析软件对成形过程进行模拟,得到四种预成形件的最终成形效果,通过对比分析预成形件的形状对最终产品的成形效果的影响,得出结论:零件表面光滑过渡
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