降低催化裂化装置的排放

来源 :第十届2016北京国际炼油技术进展交流会 | 被引量 : 0次 | 上传用户:lcc00060
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分析了石油炼制催化裂化装置中与焦炭相关的化学反应,提出再生器的构造对催化烟气的排放有重大影响。通过优化一氧化碳助燃剂及过剩氧,使用非铂的一氧化氮助燃剂和脱销助剂来实现完全燃烧模式下脱硝。通过优化烟气中的一氧化碳、去除HCN,实现部分燃烧模式下脱硝。通过直接采用助剂来提升完全燃烧模式下脱硫效率。通过采用高效新型助剂,或者助剂与湿法联合的方式实现完全燃烧模式下脱硫处理。
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本文对变速箱某整体式结合齿温锻件的成形工艺进行了数值模拟和工艺调试.主要分析了其金属流动规律,以及实际成形过程中出现的问题,并提出了对应的改进措施.工艺模拟过程中,应结合模具的应力分布情况,进行工艺优化,预防模具早期失效。通过预成形凹坑,可以解决凹坑处齿部充填不足的问题。在温锻工艺条件下,采用挤压的工艺方法成形结合齿齿部,端部眉角不易充满。
为解决某铝合金尾翼生产效率低和材料利用率的问题,在对其成形工艺进行理论分析及数值模拟的基础上,提出了冷径向挤压的成形工艺,并用实验的方法验证了该工艺的可行性,成形出了翼片及中心圆柱部分不需要后续加工的2Al2铝合金尾翼,经实际考核实验,挤压件去应力退火后可满足产品使用性能要求,实现了该零件的节材和高效生产.
热模锻压力机上两工位模锻工艺成形销轨锻件,金属变形均匀、充填性好.本文结合计算机仿真试验对某型号销轨热模锻压力机上模锻工艺进行研究,采用代理模型(Kriging模型)和理想点法的优化设计方法,在给定的阻力坎结构参数取值范围内进行全局寻优搜索,找出销轨预锻模阻力坎的最佳参数.
本文论述了凸轮轴楔横轧工艺工装安装和调试的方法,对调试过程中出现的问题提出了一些解决办法,缩短了楔横轧调试周期,得到了合格产品.
针对某厚壁三通阀体,借助三维有限元模拟软件AFDEX,对其成形过程镦粗、挤压工步进行模拟,分析得到各工步变形特点.结果表明,镦粗高度对最终的成形件有显著影响,当镦粗高度为170mm时,成形过程中模具应力、成形载荷、合模力比较合理.三通阀体零件的形状、加载方式等工艺参数与本试验相符,而且该零件的充填效果、零件的结构性能都能满足所需的要求.试验与模拟结果吻合较好,表明所提出的成形工艺方案合理可行.提出
设计了推力杆在460辊锻机和3150t热模锻压力机上生产的锻造工艺,采用分步锻造连杆体和两端连杆头的工艺可以有效减少锻造力.用有限元模拟的方法验证了该工艺的可行性.
本文以汽车循环球式转向系统核心部件——汽车转向活塞为研究对象,在分析转向活塞结构和锻造生产现状的基础上,对转向活塞精密成形提出一种全新的工艺方案:多向可控分流锻造.借助DEFORM-3D软件成形过程进行了数值模拟,分析了不同阶段转向活塞成形特点.并进行了工艺试验,通过试验进一步验证模拟的准确性,进而验证了新工艺的可行性.全新设计和制造了数控联动成形压机及其配套模具模架,进行了工艺试验,成功锻造出了
通过制定20CrMnTi倒档棘轮的渗碳工艺,并采用Deform软件热处理模块对倒档棘轮的渗碳工艺过程进行有限元仿真.仿真结果表明:在经过整个渗碳工艺过程后,倒档棘轮的马氏体含量达到了0.79,其表面硬度为52HRC;心部依然有大量的奥氏体,可以抵挡冲击能量;此外,在回火空冷后,倒档棘轮的残余应力很小,在可接受范围内,验证了该渗碳工艺的可行性.
本文以纯铝挤压杯形件为研究对象,探讨了影响挤压件表面粗糙度的工艺因素.选取模具表面粗糙度、挤压温度、挤压速度、润滑剂四要素作为影响挤压件表面粗糙度的因数,采用正交试验法设计试验方案,并用极差分析法分析实验结果.根据正交试验数据,采用回归分析法建立了各个影响因素与粗糙度值之间的关系,以期对挤压件表面粗糙度进行预测.
在工业生产中,广泛使用无缝管扩口零件,但是,管坯扩口可行工艺受到在轴向受扩口力区域失稳和变形部位边缘破裂所限,需要多道工序才能达到要求,无疑,降低了生产率,提高了成本.为此,本厂设计了新的扩口装置,极限变形进给力增加了15%;对双管坯极限成形值增加了15%,用一个工步获得两个不同尺寸零件;由耐蚀钢做外层,内层用防锈铝,该变形程度增加12%,管坯内表面没有划痕及斑纹.