【摘 要】
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攀钢原有复吹仅有2块复吹砖,无控制系统,流量低,寿命短。通过对现有复吹进行改造,增加复吹块数量,提高复吹流量,增加控制系统等措施,得取了较好的效果,复吹炉龄由原来的2342炉提高剑6848炉,钒渣TFe降低了2.2个百分点,钒渣V2O51.31个百分点,钒氧化率提高了2.1个百分点
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攀钢原有复吹仅有2块复吹砖,无控制系统,流量低,寿命短。通过对现有复吹进行改造,增加复吹块数量,提高复吹流量,增加控制系统等措施,得取了较好的效果,复吹炉龄由原来的2342炉提高剑6848炉,钒渣TFe降低了2.2个百分点,钒渣V2O51.31个百分点,钒氧化率提高了2.1个百分点
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通过优化工艺路径、优化化学成分、合理控制生产节奏、选择合理结晶器保护渣及二冷水参数等,成功生产出集装箱用钢B480GNQR,现已开始批量生产。
运用二次正交回归方法设计精炼渣的组成,成分为：CaO、Al2O3、MgO、FeO、CaF2、SiO2,其中各组分的范围为：Cao/SiO2=2～7、Al2O3=5～20％、MgO=4～10％、FeO=1.5～5％、CaF2：3～9％。在温度,精炼时间等其它因素相同的条件下探索了各合成渣系的脱硫能力。根据实验结果并综合考虑各组分的性质,及其对硫分配比的影响,得出实验条件下各组分的最佳含量为：CaO/
09年根据公司增收节支的要求,在生产管线钢X65时,通过成分的合理优化,使吨钢成本降低约65元,但是随着成分的变化,X65表面质量也相应下降,为了既能使成本降低又能解决X65表面质量问题,连铸技术人员对该问题进行了攻关,最终通过工艺优化生产出优质的管线钢。
分析了连铸大方坯轻压下过程的拉矫机力矩分配不均匀的原因,并基于模糊控制方法设计开发了适用于轻压下过程的拉矫机力矩动态分配控制模型。实际投用效果表明,该控制模型能够有效消除各拉矫机力矩分配不均的问题,满足了生产需求。
文中首先简要介绍了在湿硫化氢腐蚀环境下钢的开裂形式以及钢中合金元素和非金属夹杂物对钢的抗硫化氢腐蚀性能的影响。据此确定了天钢生产抗硫化氢腐蚀管线钢过程中的关键控制点一是尽量降低钢中有害元素P、S的含量;二是降低钢中非金属夹杂物的含量。利用复吹转炉的强化脱磷,精炼过程的深脱硫及夹杂物变性处理等技术,顺利开发了抗硫化氢腐蚀管线钢用钢。
分别分析了全铁水冶炼和钢水冶炼不锈钢流程的最优调度。单独的全铁水冶炼和钢水冶炼不锈钢流程都会造成产能浪费,难以实现经济效益的最大化。提出一种结合全铁水和钢水冶炼不锈钢的混合流程,给出该混合流程的最优调度：使用全铁水冶炼弥补钢水冶炼流程中电炉产能小于连铸产能的缺陷,既能提高设备的作业率,又能降低一个浇次的生产周期。基于最优调度并采用分析统计的方法得出工序间周转过程温降的经验公式,由此给出混合流程的温
根据武钢炼钢总厂三分厂冶炼工艺特点及现场数据,对该厂转炉终点硫含量的预报进行研究。预报过程中,分别采用了代数学模型和人工神经网络模型两种预报方法。并对两种预报模型进行了对比分析。研究结果表明：代数学模型建立简单,但不能很好地描述炼钢过程,预报结果并不理想。人工神经网络模型则在选取合适的结构基础上对样本数据进行训练,得到合理的权值后能对转炉终点硫含量进行较好预报。对现场生产预报数据进行统计,预报转炉
运用CaO-Al2O3-SiO2三元系的熔点和等αAl2O3两个相图,分析CaO-Al2O3渣系净化剂降低钢液中氧化物夹杂的能力与其组成的关系。从热力学角度看,CaO与Al2O3比值高(1.6～2.0),则αAl2O3低(≤0.02),有利于钢液中氧化物夹杂的降低;从动力学角度看,CaO与Al2O3低(1.1～1.26),则熔点低(<1400℃),有利于钢液中氧化夹杂的排出.在净化剂组成的优化过程
介绍了济钢50t转炉采用BaO渣系,进行炉外“渣洗”脱硫工业性试验的情况,结果足在加入量8kg/t的条件下,平均脱硫率ηS≥35％,与不含BaO的CaO基脱硫剂相比,ηS相对提高40％左右。探讨了含BaO渣系“渣洗”脱硫工艺的理论与工艺问题。研究表明该工艺简便、快速、经济和有效,可以投入大规模工业生产中。
喷气精炼过程中,高速喷入的气流在熔池内部形成大量的大气泡,熔池内部的气泡微细化程度对提高精炼效率具有重要的意义。本文进行了新型机械搅拌法的气泡微细化水模型实验研究,即利用高速摄像,数码摄像及image图像处理技术来研究搅拌模式,搅拌转速,喷嘴结构,转动模式及喷吹速率等对气泡微细化程度以及气液相间吸收规律的影响。研究表明正-反,正-停等搅拌模式能有效的提高熔池内部的气泡微细化程度,搅拌桨旋转产生的强