筒体是发动机上的重要零件,其结构复杂,尺寸精度及形位公差要求高,主要功能是通过筒体内活塞杆的往复运动,推动加力燃烧室的调节环移动,改变喷口截面面积。它的加工精度及装配质量对喷口动作系统的运动灵活性和工作可靠性有着直接影响。因此如何提高作动筒筒体的加工质量是关系到发动机喷口工作可靠性的关键之一。由于该筒体是用TC6钛合金材料制成,切削性能较差,其质量直接影响组件的强度及密封性。尤其是筒体内孔的加工质量更是重中之重。该课题以薄壁筒体为载体,从分析零件的整体结构和材料入手,分析该零件的加工难度和材料的组织结构及加工特性,介绍了加工该零件所需的工艺装备的设计过程,确定零件内孔的加工工艺即粗车内孔、精车内孔、珩磨内孔及抛光内孔;再从金属切削原理开始,介绍了在零件的加工过程中零件的变形情况及影响因素,并通过正交试验分析法确定加工零件的工艺切削参数,得到了一些对零件的生产有一定意义的结论,为提高生产率和加工此类薄壁件提供了依据。在介绍了钛合金材料的加工特性后,对于钛合金的磨削还存在一定的问题,需要选择合适的砂轮以及特制的切削液,砂轮的修整也有待于进一步的开发和研究。