本论文从理论的角度上分析了硅锰合金炉渣碱度及渣中各氧化物对炉渣粘度、熔点、电导率、还原性等物理化学特性的影响.生产硅锰合金实践指出，当炉渣碱度R2(CaO％)/(SiO2%)在0.5~0.7之间，炉温高于1500℃时，炉渣粘度较低，流动性较好，利于排渣。当碱度R2(CaO%)/(SiO2%)在0.5~0.7之间，R3(CaO%+MgO)/(SiO2%)在0.7~0.9之间，渣中Mn0的含量最低。生产实践表明:高温、高碱度、强还原剂有利于脱S、脱P。炉渣的碱度和炉温是影响炉渣脱S、脱P能力的主要因素。在等温度条件下，提高渣中Al2O3含量，将增大炉渣粘度。硅锰合金实践指出，当碱度R2(CaO%)/(SiO2%)在0.5~0.7之间，并且当渣中Mg0含量在5%~7%时，能大大降低炉渣粘度，促进SiO2的还原，提高Mn的回收率。在锰硅合金炉渣中Al2O3含量增加，炉渣熔点升高，高铝渣型对提高炉温有利;高MgO渣型的炉渣熔点同样较高;随着渣中CaO的增加，炉渣熔化温度不同程度都会降低。在硅锰合金生产中，碱度相同条件下，Al2O3,MgO含量高的渣型有利于提高Mn和Si回收率。碱度和炉温也是提高Si利用率的重要因素。CaO对炉渣的电导率几乎没有影响;增加Al2O3,SiO2含量会明显降低炉渣的电导率;MgO,MnO,CaF2等碱性氧化物增加会提高碱度，增加炉渣的电导率。