本文通过熔体反应法制备（ZrB₂+TiB₂）/AlSi9Cu1复合材料,再将材料进行不同方式的轧制。利用SEM,EDS,OM和XRD等技术手段研究了不同轧制工艺对复合材料中有害相、颗粒分布、硅相以及晶粒大小的影响规律以及力学性能的影响和机制。研究了热处理对不同轧制态复合材料微观组织及力学性能的影响和机理。轧制对（ZrB₂+TiB₂）/AlSi9Cu1复合材料微观组织的影响研究结果表明:复合材料基体中有害的Al-Fe相和长条状的Al-Ti-Zr相在经过6道次热轧+4道次冷轧后“消失”,即碎裂成细小的短棒状,促使有害变无害;大变形量的热轧使硅相碎裂,并使碎裂成细小的硅相扩散出去,小变形量的冷轧是硅相边缘产生锯齿状的主要原因;通过一定量的热轧+冷轧,硅相形貌得到优化,对复合材料进行6道次热轧+4道次冷轧,复合材料的硅相形貌最好,材料组织最为均匀,材料晶粒也最为细小;轧制可以使复合材料产生回复、动态回复、再结晶以及再结晶晶粒长大的现象。轧制对（ZrB₂+TiB₂）/AlSi9Cu1复合材料力学性能的影响研究结果表明:在拉伸过程中,复合材料会发生动态应变时效效应（DSA）,这主要与复合材料微观结构密切相关;复合材料经过轧制后,抗拉强度以及伸长率得到了提升,力学性能提高;热轧后继续冷轧大幅度提高了复合材料的抗拉强度,这种现象的主要原因是冷轧过程中材料出现加工硬化现象;经过6道次热轧+4道次冷轧的复合材料抗拉强度达到287MPa,与未轧制的复合材料相比,提高了40.7%,伸长率达到17.6%,与未经过轧制的复合材料相比,伸长率提高79.6%。热处理对轧制态（ZrB₂+TiB₂）/Al Si9Cu1复合材料微观组织的影响研究结果表明:热处理优化了硅相形貌,硅相变为椭球状;热处理消除了复合材料中的再结晶和回复现象。热处理对轧制态（ZrB₂+TiB₂）/Al Si9Cu1复合材料力学性能的影响研究结果表明:轧制态复合材料经过热处理后抗拉强度降低,本来消失的动态应变时效现象又重新出现;热处理后,经过6道次热轧+4道次冷轧的复合材料热处理后综合力学性能较好,伸长率达到26.7%,相比较未热处理的复合材料提高了51.7%,但是复合材料的抗拉强度下降,为247MPa,相比较未热处理的复合材料下降了16%。