电解法制备高纯钛的研究

来源 :第十四届冶金反应工程学学术会议 | 被引量 : 0次 | 上传用户:q000q
下载到本地 , 更方便阅读
声明 : 本文档内容版权归属内容提供方 , 如果您对本文有版权争议 , 可与客服联系进行内容授权或下架
论文部分内容阅读
以海绵钛为可溶阳极,纯钛板为阴极,NaCl-KCl-TiClx混合熔盐作电解质,在900℃-980℃温度范围内进行熔盐电解,研究了加料温度、电解温度、可溶钛浓度以及阴极电流密度等因素对阴极产品杂质含量的影响。结果表明,在较高温度下加料并电解可获得杂质含量低的产品,通过控制可溶钛浓度和阴极电流密度可获得不同形貌和纯度的阴极产品。
其他文献
通过对210t转炉进行水模实验,研究了底部供气元件的布置方式、顶吹气体流量和顶枪枪位等对熔池混匀时间、冲击深度和冲击直径的影响,各因素对混匀时间、冲击深度和冲击直径的影响不完全一致,而混匀时间的最短的操作参数为:底部布置方式A3,顶吹流量50000Nm3/h,底吹流量1000 Nm3/h,枪位1700mm,喷孔倾角17°。
国内某钢厂转炉冶炼硬线钢一直存在着成渣速度慢、脱磷率低等问题。在热力学分析的基础上,通过大量的生产数据整理和实验室研究,对其80t复吹转炉快速成渣脱磷工艺进行了改进。通过对装料制度,供氧制度和底吹气体流量的优化,取得了较好的冶金效果。工业试验研究结果表明:采用合理的造渣工艺,能够实现快速成渣、早期脱磷,平均出钢碳能达到0.253%,而磷降至0.010%,冶炼时间缩短近3min左右。
采用热浸铝的方法,考察8407钢样的熔损性能。即将试样静置在620 ℃的熔融ADC12铝液中保持2 h后取出,在合适的位置切割并制成金相试样,用扫描电子显微镜观察分析了试样横截面组织和成分,探讨了8407钢的熔损机理。结果表明,经热浸铝后,试样表面生成了内外两层成分不同的铁铝化合物。内层化合物为h-Fe2Al5,外层化合物为 h-Fe2SiAl8。熔损过程包括:金属元素的相互扩散、金属间化合物的形
本文基于离子-分子共存理论(IMCT)建立了CaO-SiO2-MgO-Al2O3渣系的硫化物容量模型。对比了模型预报的硫化物容量值与CaO-SiO2-MgO-Al2O3渣系实测的硫化物容量。同时,对比了本文建立的硫化物容量模型与其他研究者建立的硫化物容量模型。与实测值和其他硫化物容量模型相比,由IMCT模型预报的1773K下CaO-SiO2-MgO-Al2O3渣的硫化物容量有更高的精度。与组元的质
本文对高纯钛制备过程中杂质Ni的行为进行了热力学分析。杂质Ni在一定的条件下可以生成NiI2,再以NiI2的形式在沉积区分解,从而进入高纯钛中。通过分析得出了抑制Ni污染的温度控制范围。实验发现,在控制卤化源区温度773.15K~973.15K,沉积区温度1400K~1650K的条件下,可以较好地抑制NiI2的生成与分解。
本文采用管式炉反应器考察了半焦存在的条件下甲烷转化制备合成气,并对过程中主要反应的热力学进行了初步的探讨。结果可知,半焦的存在对CH4分解有明显的催化作用,从热力学数据上分析了在实验的整个温度范围内,半焦存在时,CH4热分解反应远没有达到平衡,在本实验的条件下CH4热分解反应在热力学上是可行的。
高碳锰铁粉属于细颗粒高密度粉状物料,设计了内径30mm、高1000mm的有机玻璃喷动流化床,研究了不同粒径和物料重量高碳锰铁粉的喷动流化特性,得出了床层空隙率与床层高度、物料粒径、流化气体速度、流化气体流量之间的关系。试验表明,喷动流化床可实现高密度粉状物料的流态化,物料粒径是影响喷动流化质量的主要因素。
本文通过模拟实验研究揭示超声波对液相中微颗粒凝聚过程作用机理,为超声波去除钢液中夹杂提供实验依据。在功率为15~30W的范围内,超声波的声流作用很明显,可以将液相中的微颗粒聚集于声压较小的区域。如果超声波功率在一定临界值(本试验中为60W)之下,振动作用将超过空化分散作用,使颗粒凝聚成团,生成的空化气泡起到聚集已生成的颗粒团,并使之长大的作用。如果超声功率超过临界值,空化分散作用成为主导,使已生成
运用FactSage热力学软件研究了不锈钢冶炼过程中夹杂物的转变过程。经过相图分析,找到了夹杂物的熔点和塑性的变化规律。基于FactSage软件的计算,找到夹杂物的合理的低熔点控制区域,即夹杂物中wSiO2为50%~70%,wAl2O3为10%~20%,wCaO为10%~40%。为得到低熔点区域的夹杂物,应将喂线时的Si/Al控制在2.5~3之间。
采用热分析技术(TG-DTG-DSC)进行了碳(石墨)在CO2气氛中的升温气化实验。结果示出碳气化可分为前期的慢速放热气化阶段和此后的快速吸热气化阶段。实验结果的能量守恒和非等温动力学分析结果示出:(1)慢速放热气化的放热是化学吸附放热和界面反应吸热综合作用的结果,气化反应可用通过吸附的界面反应表示, 气化速率的限制为通过吸附的界面反应;(2)快速气化阶段吸热与碳气化反应热相等,吸附环节可以忽略,