方大特钢转炉炼钢炉底上涨的预防及处理

来源 :2010年全国炼钢-连铸生产技术会议 | 被引量 : 0次 | 上传用户:qqliser
下载到本地 , 更方便阅读
声明 : 本文档内容版权归属内容提供方 , 如果您对本文有版权争议 , 可与客服联系进行内容授权或下架
论文部分内容阅读
本文阐述了转炉炼钢采用溅渣护炉后炉底上涨的原因及危害,介绍了生产实践中预防炉底上涨的措施和处理炉底上涨的方法。
其他文献
客运专线用100米、60kg/m重轨在焊轨厂拼焊后,当四面矫直时发生断裂。本文采用光学显微镜及扫描电镜(SEM)等方法对钢轨矫直时断裂原因进行了分析和研究。结果表明:钢轨断裂是由于距钢轨端部约100mm轨底边缘处存在凸台缺陷,此凸台在钢轨拼焊后进行除瘤时除瘤刀将其铲平,致使钢轨产生冷裂纹,进而在矫直时断裂。通过控制万能精轧上下辊的辊径差以及调整轧制线高度等方面,使钢轨出轧机时尽量保持平直,避免上翘
本文针对特殊钢厂小型车间加热炉煤气消耗较高的问题,制定了一系列措施,通过现场实践证明,措施可行,达到了节能降耗的目的。
动态轻压下技术能够有效地减轻铸坯的中心偏析、疏松,提升铸坯的内部质量。为了在重轨钢的浇注过程中正确地使用动态轻压下技术,根据武钢条材总厂浇注重轨钢实际生产条件,采用射钉法测定了不同拉速及二冷水时重轨钢的凝固末端位置。结果表明:在现场采用拉速0.7min/m和超弱冷的二冷水模式的情况下,可以应用前4个拉矫辊进行较大压下量的动态轻压下。并通过试验对比了多种动态轻压下模式的铸坯偏析情况,最终得到了满足现
宝钢和武钢在引进国外大型转炉炼钢技术的基础上,结合我国的实际情况进行了技术开发,形成了具有我国特点的大型转炉炼钢技术:其中包括供氧、造渣、复吹、自动控制和冶炼多种优质钢,转炉炼钢的技术经济指标也达到国际水平。这些早期投产的大型转炉的经验对我国新建大型转炉生产正常化有重要参考作用。
为了加快炼钢生产节奏,降低炼钢过程中的能耗和物耗,分析了五个转炉生产的可行性,比较了不同的生产方案,提出了特殊钢生产时的对策。实施五个转炉生产后,每天节约用电10万度以上,转炉平均出钢间隔时间减少17分钟,钢水平均传搁时间降低3分钟,实现了炼钢的经济生产。
从各个工艺工序的控制保证转炉低硅铝镇静冷镦钢(AISI1006)生产,总结实践经验,制定控制要点。
结合首钢第二炼钢厂LX72A-82A冶炼的生产实践,分析了炼钢工序硫含量控制技术,指出铁水脱硫预处理、添加固硫剂和聚渣剂、使用低硫专用废钢是帘线钒冶炼控制硫含量的关键环节。通过采用全流程硫含量控制技术,生产出了硫的质量分数≤0.010%的优质钢。
本文主要针对承钢提钒转炉炉口粘渣的清理难题,研制开发了专用化炉口氧枪喷头用于清理炉口粘渣,并通过不断地优化改进,有效地处理了提钒转炉炉口粘渣,为解决此项难题探索出了一条新的途径。
本文对承钢“双联工艺流程”和提钒工艺作了简要的介绍,在提钒模型的开发过程中,通过三种方案设定不同的控制参量来验证提钒模型与实际操作的偏差,最后根据铁水条件的变化确定铁水碳含量变化值设定半钢目标成分,模型计算出的结果更接近于实际,对生产实践能起到一定的指导作用。
本文主要就电工钢生产脱硫机理,回硫原因进行了分析。并采取措施使转炉终点硫含量控制在0.0010%以下。