【摘 要】
:
铸件夹杂问题一直以来,几乎就没有脱离我们的视线.经长期观察与研究发现:铸件夹杂与铸造材料有着密不可分的关系.重点讨论从熔炼,浇注过程中带入铸件中,并在浇注液凝固时,留在铸件金属中的有害夹杂物。因夹杂物熔点低或因其性脆,或因其呈片状附于金属晶体边缘上,破坏了组织的连续性,使铸钢力学性能降低.实贱验明:选择炉衬、包衬材料和造型材料材必须选择适应与所熔炼金属、浇筑液体相适应的材料,才能保证炉龄、包龄的长
【出 处】
:
中国机械工程学会铸造分会铸件质量控制及检测技术委员会第十一届学术年会暨天津市第十届铸造学术年会
论文部分内容阅读
铸件夹杂问题一直以来,几乎就没有脱离我们的视线.经长期观察与研究发现:铸件夹杂与铸造材料有着密不可分的关系.重点讨论从熔炼,浇注过程中带入铸件中,并在浇注液凝固时,留在铸件金属中的有害夹杂物。因夹杂物熔点低或因其性脆,或因其呈片状附于金属晶体边缘上,破坏了组织的连续性,使铸钢力学性能降低.实贱验明:选择炉衬、包衬材料和造型材料材必须选择适应与所熔炼金属、浇筑液体相适应的材料,才能保证炉龄、包龄的长寿、提高浇注液体的质量,保证浇注等下道工序的需求.耐火材料的选择一定要适合熔炼所熔炼的浇注液体、尽最大努力保证炉衬、包衬的强度和致密度,充分保证辅助材料的干燥性。而防止夹杂物产生的方法主要有脱氧法,静置法,以及静浮法。
其他文献
本文针对大尺寸AQ80镁合金舱体结构件开展了旋压成形工艺研究工作,对旋压温度、减薄率、进给比等工艺参数的研究,优化工艺参数,并对旋压件的组织、性能进行了分析.结果表明,在旋压温度300℃时,单道次最大减薄率可达45%以上,其中在45%变形量条件下成形的样件质量效果较好,无扭曲、开裂等宏观缺陷;旋压后微观晶粒尺寸细化到6μm~15μm;力学性能方面与原坯料的屈服强度和抗拉强度相比分别提高34.3%和
制造业是国民经济的主体,是科技创新的主战场,《中国制造2025》全面部署了推进实施制造强国战略,这也是我国实施制造强国战略的第一个十年行动纲领.旋压技术作为一种特种制造技术,在航空航天兵器等领域的应用越来越广泛,但我国旋压技术无论设备和工艺都存在大而不强的问题.《中国制造2025》的政策出台,全面提高了我国制造业的地位,也为旋压技术的发展提供了契机.智能制造是实施《中国制造2025》的主攻方向,而
以某大型薄壁抛物线形零件为试验对象,研究了单个模具、一次旋压成形工艺试验方法,对试验过程中易出现的各种缺陷的形成机理进行分析,并提出相应的解决措施,通过试验加工出合格零件.结果表明,采用单个模具、一次旋压成形的工艺方法是可行的,且相对多模具、多道次旋压成形大型薄壁抛物线形零件,具有成本低、效率高等优点.
本文论述了铌合金旋压技术在航天飞行器轨姿控发动机上的应用现状.轨姿控发动机已经发展了三代产品,发动机燃烧室段根据性能需求采用不同材料,而推力室延伸段均采用铌合金。通过铌合金板坯旋压可获得变壁厚薄壁曲母线型轨姿控发动机推力室延伸段。旋压工艺适应性良好,可满足发动机对延伸段的性能要求。本文所述铌合金材料的极限变薄率约为70%,需多道旋压实现延伸段成形,每道次旋压间需去应力退火,热处理温度可选范围为12
轻质、耐高温材料零部件一直是航空航天发动机研究的重点,针对Ti2AlNb金属间化合物材料,开展了旋压成形技术研究,分析了成形温度工艺参数对材料旋压成形性能的影响,研究了旋压过程中出现的开裂、褶皱缺陷及解决措施,实现了薄壁壳体类零件的旋压成形.
采用高强钢是目前主要的轻量化实现路径之一,各种高强钢已在车身上广泛应用,其中又以双相钢应用最为广泛.本文对宝钢典型高强钢DP600进行了单道次拉深旋压试验,评估不同进给比、不同旋轮半径、不同型面形状对拉深旋压成形系数的影响规律,获得了不同厚度DP600的极限拉深旋压系数.研究结果表明,厚度为1.2mm的DP600极限拉深旋压系数为0.77;厚度1.5mm的DP600极限拉深旋系数为0.69;厚度为
本文主要研究了高温合金细长变径管多道次旋压成形材料流动规律.基于ABAQUS/Explicit平台建立了高温合金细长变径管旋压的三维弹塑性有限元模型.通过变径管旋压过程中能量的变化及实验结果与模拟结果对比对模型进行了验证.分析了变径管旋压成形过程中的应力应变分布规律及旋压力的大小情况.结果表明,在变径管过渡区易产生大的拉应变,减薄严重;当压下量相同时,随着道次的增加,旋压力呈指数增加。
铝/钢双层金属管旋压复合时,内外管减薄率及伸长量存在差异,变形不协调,难以形成有效的固相连接,并且内外管包覆力较弱.针对该问题,以20钢作内层,3A21铝合金为外层,在室温下及400℃下进行了3A21/20双层金属管旋压复合实验研究,尝试通过对管坯待结合表面进行预处理,并对管材待结合表面加工螺纹来改善变形协调性,增强内外管间的包覆强度,另外还从界面热阻的角度分析了螺纹的存在对变形协调性的影响.研究
旋轮运动轨迹是普通旋压中的关键因素,对零件的加工质量有重要影响.相比于冲压、拉深等其他形式的塑性成形,普通旋压成形的成形过程有更强的不确定性.本文采用有限元仿真的方法着重对比板料在未贴模状态下直线旋轮轨迹与圆弧旋轮轨迹对板材形变的影响.以仿真数据为基础,指导普通旋压加工过程中旋轮轨迹的设计.
本文主要基于Simufact.forming仿真软件开展锥形铝蒙皮强旋成形技术研究,研究了减薄率、加热温度对旋压质量的影响,采用单一变量法对各工艺参数进行对比分析、归纳工艺参数优化区间,优化了旋压工艺参数的设置区间,降低了实物旋压过程中的质量风险,为推进旋压仿真工程化应用奠定了技术基础。