混合锌铝粉的析氢行为与抑制剂

来源 :第五届全国腐蚀大会 | 被引量 : 0次 | 上传用户:hbb88191312
下载到本地 , 更方便阅读
声明 : 本文档内容版权归属内容提供方 , 如果您对本文有版权争议 , 可与客服联系进行内容授权或下架
论文部分内容阅读
本文研究了的片状锌、铝粉在不同混合比例下、pH=7.0的水性环境中的析氢行为,研究了硼酸和植酸对混合粉析氢的抑制作用。结果表明:⑴单一的锌粉和铝粉析氢量较小,而混合后析氢量显著增加,析氢主要来自于铝粉,锌粉贡献很小。随着铝粉比例的增加,混合粉的析氢量、析氢速度和析氢率也逐渐增加。⑵针对锌粉:铝粉为8:2和2:8的两个比例,硼酸和植酸都能有效抑制混合粉析氢的速度和总量,其中硼酸和植酸的最佳使用浓度分别为20g/l和1g/l。
其他文献
本文对含有二氧化氯介质的纸浆漂白塔砖板衬里的耐腐蚀树脂胶泥品种进行了筛选,以FUCHEM-854乙烯基酯树脂胶泥为基准,在满足工艺的条件下,进行砖板衬里的设计和施工。
本文阐述了FEVE氟碳树脂类型、氟碳涂料性能及氟碳涂料改性研究。FEVE氟碳树脂按照共聚单体的类型分为乙烯基醚型和乙烯基酯型,按照共聚氟烯烃单体可分为四氟乙烯型和三氟氯乙烯型;环保型的FEVE氟碳树脂包括水性、弱溶剂型和粉末三类。FEVE氟碳涂料具有非常突出的耐候性能,同时也具有较好的防腐蚀性能。FEVE氟碳树脂的改性研究主要集中在混拼其它树脂、纳米改性、耐粘污性改进以及太阳热发射涂料制备几个方面
埋地长输钢质管道的防腐系统由两部分组成:防蚀涂层及阴极保护系统。防蚀涂层用于将钢质管道与其周围的腐蚀性土壤分隔开来,以物理隔离方法防止钢质管道发生腐蚀。阴极保护系统是对钢质管道进行阴极极化,使其达到某一电位,使钢质管道处于电化学稳定状态从而防止管道腐蚀的发生。由于两种防腐方法同时应用于同一系统,所以势必会出现相互影响。本文对高电阻率防腐涂层对阴极保护系统的影响进行了初步的分析与探讨,并根据阴极保护
本文选择23种不同磷含量而其它成分相近的低碳钢和2种低合金钢,通过模拟蚀孔扩展的闭塞腐蚀电池试验及室内挂片试验,研究了钢材中磷含量对坑孔腐蚀扩展速度的影响。结果表明,在磷含量大于0.008%的范围内,随着磷含量的降低,其闭塞电池阳极溶解电流(相当于蚀坑扩展速度)缓慢增加;当磷含量小于0.008%左右时,闭塞电池阳极溶解电流急剧增加;特高磷含量(达到0.095%)钢与一般正常磷含量钢相比,闭塞阳极溶
硫酸盐还原菌是一种典型的腐蚀性微生物,广泛存在于水环境中。腐蚀性微生物在材料表面附着并形成生物膜是微生物腐蚀的前提和物质基础。本文利用利用原子力显微镜研究研究了生物膜与基体材料的附着力及不同时间下生物膜形态的变化情况。研究结果显示生物膜的附着力不均一,其中菌体表面与基底材料之间的附着力最大为3.79nN;利用原子力显微镜对生物膜的形成过程进行了研究,结果表明随着浸泡时间的延长,材料表面形成的生物膜
本文通过对南海某海滨电厂煤码头混凝土结构进行全面普查,结合对特定结构段上部构件的专项腐蚀调查检测,分析了码头钢筋混凝土结构腐蚀破坏的原因,并针对氯离子侵蚀这一主因,提出了合理化修复建议。调查结果为该码头今后的运行管理及加固修复提供了实施依据。
本文通过使用电化学方法对用于大型原油储罐的低合金高强钢和碳钢在NaHSO3溶液中的腐蚀特点进行研究。极化曲线的结果表明:HSLA钢具有高的Icorr值,这说明其腐蚀的速度较大,这主要是由于HSLA钢的晶粒较小,可提供更多的电化学活性高的晶界。电化学阻抗研究表明:两种钢具有相同的腐蚀过程和腐蚀机理,在腐蚀前136小时,电化学阻抗谱(EIS)有一个时间常数,且阻抗弧的直径随时间的增加而增加。当腐蚀时间
港西油田采出水具有矿化度高、碳酸氢根离子、氯离子含量高等特点,套管腐蚀严重。本文采用港西油田常用的套管材料,室内模拟评价了采出水对套管钢的腐蚀情况,考察了矿化度、溶解氧、pH值和温度等对腐蚀速度的影响。结果表明,相同条件下,P110钢腐蚀速度最大,J55钢腐蚀速度最小,当矿化度为2~2.5×104mg/L左右时腐蚀速度达最大值,随碳酸氢根离子浓度、氯离子浓度的增加,腐蚀速度先增加后减小,在暴氧条件
本文对茂名分公司加氢裂化装置在2002年与2006年进行的两次风险评价结果进行了对比分析,发现两次风险评价的高风险设备部件数量相差较大,腐蚀机理也有所不同。其主要原因是原料劣质化使得含硫量有所提高和装置扩能改造使得工艺生产参数发生了变化。但是对工艺参数的选择,对RBI软件的计算结果影响很大。因此,在对装置进行风险评价时,必须根据装置工艺分析、腐蚀监测、腐蚀调查和大修检验的数据来选择RBI软件中的数
本文采用人工划痕试验的方法模拟局部破损的涂层对基体的防护作用,通过SEM、SVET等现代微观分析手段,分析涂层的微观形貌,测试涂层表面的特征电位分布;结合腐蚀、电化学试验等方法,测试了破损后涂层的耐蚀性能,与完好涂层的耐蚀性能进行比较。通过系统的试验研究,探讨热烧结锌铝涂层的失效过程及失效机制。