在电火花加工过程中,加工参数的大小直接决定了每个放电脉冲的放电能量,例如峰值电流,高压电压,脉冲宽度和放电时间等等,不过这些加工参数在开始加工前就会设置好并且在整个加工过程中一直不变,那么加工过程中每个放电脉冲的放电能量也是固定不变的。而在电火花精密加工中,小的放电能量可以获得好的加工表面质量,因此工作人员通常采用小电流小脉宽的参数设置来获取小的放电能量,以此来获得好的加工表面质量。然而,在这样的参数设置下,加工过程中间隙内很容易发生集中和塔桥现象,进而产生大量的拉弧脉冲,烧伤工件表面。对此,常规电火花加工机床通过增大间隙距离的方法来消除这些突然出现的大量拉弧脉冲。但是,较大的间隙距离往往会阻碍加工表面的进一步改善,同时也降低了加工速度。这是由于在大的间隙距离下,在一个脉冲放电中,间隙内仅仅可以形成一个放电通道,以至于这个放电脉冲所有的放电能量都集中在一点,使得腐蚀的坑道既大又深,进而增大了表面粗糙度。相反,当间隙距离较小时,当一个脉冲放电时,间隙内可以形成多个放电通道,这样这个脉冲的放电能量就被分散在多个点,形成多个既小又浅的腐蚀坑,进而获得更好的表面质量和更快的加工速度。然而要想实现多通道放电,仅仅足够小的间隙距离是不够的,还需要控制好间隙内拉弧脉冲的数量以防止其增多带来的伤害。因此,为了实现多通道放电,创新设计了自适应多通道放电控制系统,以拉弧率为控制指标,以间隙电压为控制变量。通过设置拉弧率期望值,让拉弧率实时跟踪拉弧率期望值,既保证了足够小的间隙距离,又可以保证拉弧率在稳定的区间内,进而实现多通道放电加工。实验结果表明,相比于常规电火花加工技术,表面粗糙度提高了4倍以上,加工速度也提高了2.7倍。研究的意义是,多通道放电的实现,真正推翻了多年来电火花精加工的认识,还为精密制造提供了新的可行途径。此外,该项技术还可以用于高效加工高温合金——镍基718合金,实现多孔同时加工技术,极大地增强了电火花的加工能力。