【摘 要】
：
采用数值模拟及钢水表面插钉法，对电磁制动条件下薄板坯连铸结晶器内钢水流动进行研究，并分析了不同磁场强度对结晶器内钢水流动及弯月面波动的影响。数学模型通过对现场钢水表面速度插钉法进行验证，模拟结果和测量结果基本吻合。研究表明：电磁制动能够明显抑制高速流动的钢水，减小对结晶器窄面的冲击及钢水表面卷渣的影响，钢水表面速度随着电磁场强度的增加而减小。通过合理控制磁场强度可以优化结晶器内钢水流动，进而改善铸
【机 构】
：
School of Metallurgical and Ecological Engineering,University of Science and Technology Beijing,Beij
论文部分内容阅读
采用数值模拟及钢水表面插钉法，对电磁制动条件下薄板坯连铸结晶器内钢水流动进行研究，并分析了不同磁场强度对结晶器内钢水流动及弯月面波动的影响。数学模型通过对现场钢水表面速度插钉法进行验证，模拟结果和测量结果基本吻合。研究表明：电磁制动能够明显抑制高速流动的钢水，减小对结晶器窄面的冲击及钢水表面卷渣的影响，钢水表面速度随着电磁场强度的增加而减小。通过合理控制磁场强度可以优化结晶器内钢水流动，进而改善铸坯质量。
其他文献
在长期钢渣利用和铁合金冶炼的基础上,本文提出了利用熔渣改质钢渣冶炼Fe-Si-Mn合金的理论,并通过热力学软件计算了改质剂的加入量,还原剂加入量和最佳还原温度。得出溶解的改质剂随着温度的升高而升高,SiO2的活度随其含量的升高而增加,并且在1800℃w(SiO2)为60％时渣中SiO2、MnO、FeO还原率分别高达70％、98％、100％,冶炼出非常有价富含Si、Mn、Fe的合金。
通过与传统Q195工艺流程的对比,分析渣洗工艺流程下钢中T[O]、[N]含量和显微夹杂物的类型和数量的变化,并对比分析渣洗生产工艺下铸坯清洁度水平.结果表明：与传统工艺流程相比,渣洗工艺流程下炉次铸坯中T[O]平均值降低11.63ppm,全氧明显降低,夹杂物减少明显,铸坯[N]含量增加仅2.66ppm,增氮不明显；各工序显微夹杂类型主要是硅酸盐复合夹杂、硅铝酸盐复合夹杂和硅铝酸钙复合夹杂；显微夹杂
以高铁赤泥、煤粉和氟化钙为主要原料制成含碳球团,通过高温直接还原熔分工艺进行制备珠铁试验研究,考察温度、碳氧比、氟化钙含量等工艺参数对还原和熔分的影响.在温度为1350、1400、1450℃,碳氧比取1、1.2、1.4,氟化钙含量为0、0.2、0.4条件下进行了不同加热时间的还原试验.试验结果表明：温度和氟化钙含量是影响球团还原熔分的关键因素；在1400℃、碳氧比为1.2、氟化钙含量为2％时加热1
由提出的顶底复吹条件下VOD熔池内流体流动三维数学模型的纯底吹和顶吹分量对纯底吹和纯顶吹下熔池内流体流动计算结果的叠加，处理和分析了复吹过程中120 t VOD钢包内的流体流动.结果显示，该模型可相当好地用以模拟复吹VOD熔池内流体流动.顶吹气流对复吹VOD钢包内钢液流动起主导作用；整个熔池钢液也处于活泼的搅拌和循环运动状态.与纯顶吹下的情况相比，底吹气流并未改变熔池内气体搅拌和钢液流动的基本特征
利用水模型研究了某钢厂120tRH装置内夹杂物的去除率情况.考察了处理时间、提升气量、插入深度、气孔数以及真空度对夹杂物去除率的影响规律.结果表明：RH处理12min能将绝大部分模拟夹杂物去除,20min可将能够去除的模拟夹杂物几乎全部去除；得到RH精炼合适的工艺参数为提升气量2.2m3/h,浸入深度125mm,真空度3500Pa,气孔数8个.
以烧结机台车用铸铁材料为原料，利用金相显微镜、场发射扫描电子显微镜、X射线能谱仪、X射线衍射仪研究高铬铸铁材料的显微组织。实验结果表明：台车用高铬铸铁材料的组织结构中有奥氏体、碳化物和少量的马氏体。
本文在分析研究中间包流动特性及传统分析模型基础上，提出了一个修正组合模型，该模型采用停留时间分布(RTD)函数方差来求解活塞区、混合区和死区体积分数，解决了传统总体分析法分析多流中间包的流动特性时，最小响应时间难以确定的问题，也避免了并联模型分析多流中间包内流动特性时，产生死区体积分数为负的现象。通过数学模拟计算了一五流中间包的流场和RTD曲线，并对提出的分析模型进行了检验。
对酒钢CSP流程SPCC(冷轧薄板坯)两个浇次在LF进站、LF中期、LF出站、中包和铸坯分别取钢样,用SEM-EDS观察钢样中夹杂物及其成分,结果表明此工艺下夹杂物变性存在两种路线：一种为Al2O3-MgO·Al2O3-CaAlMg复合夹杂物；另一种为Al2O3-CA6-CA2-CA-低熔点夹杂物。经过钙处理后大部分夹杂物可以较好的变性到低熔点液相区或是固液两相共存区。此外,分析了夹杂物尺寸和球形
针对某厂150mm×220mmQ195钢连铸矩形坯生产出现的表面及内部质量问题，建立了基于实测温度验证的铸坯凝固传热数学模型，根据冶金准则，利用子问题智能优化算法对二冷配水进行了优化。结果表明：优化后，在拉速1.3～1.7m·min-1的范围内，比水量由原来的1.7～1.81·kg-1降到1.3～1.61·kg-1；在整个二冷区内，铸坯表面的冷却速度控制在200℃·m-1以下，且最高返温小于150
采用大涡模拟研究连铸钢水非定常湍流特性，比较了雷诺平均数学模型与大涡模拟数学模型对预测结晶器内钢水湍流运动的影响。模型通过一种低温液态金属模型超声波多普勒测量结果进行验证，表明大涡模拟比雷诺平均模拟与实验测量结果更加吻合。瞬态湍流研究表明：大涡模拟优于雷诺平均数学模型和实验测量，能够捕捉到水口附近高频率的湍流脉动现象。水口出流钢水区域内小尺度湍流结构起支配作用，射流以阶梯状上下摆动向结晶器内扩散。