【摘 要】
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邯钢2000m高炉是引进德国二手设备的基础上改进和重新设计而成的.该高炉原有效容积1858m,改进后的高炉有效容积为2000m,采用了高质量燃料和高品位的含铁原料,采用槽下过筛,焦丁与烧结矿混装入炉,水冷气密箱的无料钟炉顶,软水闭路循环和薄壁炉衬的长寿炉体,助燃空气和煤气双预热的高风温热风炉,循环水用于采暖的底滤法水冲渣,鱼雷罐运送铁水,富氧大喷吹,高炉煤气燃气轮机鼓风机,大容积重力除尘器和双文氏
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邯钢2000m<3>高炉是引进德国二手设备的基础上改进和重新设计而成的.该高炉原有效容积1858m<3>,改进后的高炉有效容积为2000m<3>,采用了高质量燃料和高品位的含铁原料,采用槽下过筛,焦丁与烧结矿混装入炉,水冷气密箱的无料钟炉顶,软水闭路循环和薄壁炉衬的长寿炉体,助燃空气和煤气双预热的高风温热风炉,循环水用于采暖的底滤法水冲渣,鱼雷罐运送铁水,富氧大喷吹,高炉煤气燃气轮机鼓风机,大容积重力除尘器和双文氏管串联的比绍夫煤气清洗系统,高炉煤气炉顶余压发电,配备较先进的计算机对整个高炉系统进行操作、控制、监视、数据处理以及显示等,在施工和生产实践中对已有系统又进行了改进和完善,投产近三年来,各项指标均达到和超过了设计水平.
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分析了冶炼、精炼、连铸工艺流程生产高质量重轨钢的工艺技术,并应用电炉冶炼→LF精炼→VD脱气→圆坯连铸工艺成功地浇注出PD重轨钢连铸圆坯.铸坯表面无裂纹、气孔、结疤、折叠、凹抗和夹渣等缺陷,铸坯表面无清理率达到100％,铸坯中心疏松≤1.0级,中心缩孔≤1.0级,中心碳偏析≤1.08,等轴晶率≥50％.由连铸圆坯轧成的重轨,内部质量和力学性能能够满足时速200公里高速铁路用钢轨的要求.
本文研究不同电压脉冲电流对奥氏体不锈钢凝固组织的影响,为在冶金生产中应用脉冲电流细化钢的凝固组织提供依据.
针对武钢三炼钢厂Q345D级钢的BOF→Ar→CC生产工艺,采取示踪剂追踪、系统取样、综合分析的方法,对吹氩前后、中间包和铸坯中T[O]及非金属夹杂物进行了系统研究.研究表明,在此工艺下,铸坯中T[O]可达到9~12ppm,显微夹杂物为1.63~2.03个/mm,正常坯大型夹杂物数量为4.95mg/10kg钢的洁净度水平.
本研究采用Gleeble 2000热应力/应变模拟试验机,对不同B含量的2.25Cr-1.0Mo钢连铸过程的高温热塑性进行了测试分析,探讨了钢中添加微量元素硼对高温热塑性的影响规律.研究表明:微量硼的添加显著推迟了先共析铁素体的析出,改善了钢的高温塑性;P在奥氏体晶界产生严重的非平衡偏聚.采用俄歇谱仪测定表明,在钢中添加微量硼,可与磷产生交互作用,有利于抑制磷在晶界的非平衡偏聚,从而显著提高了钢的
通过开发和应用高拉速抛物线锥度结晶器,有杉结晶器电磁搅拌和高精度板簧振动装置等先进技术,对二冷配水进行重新设计,并对拉矫机、冷床等出坯系统和计算机自动化系统进行相应改造,成功实现了对原有铸机的高效化改造.投产后很快达到了设计指标,产量、质量及其他各项经济技术指标达到一个崭新的水平.
为改善内燃式热风炉送风过程冷风在蓄热室中分配不均的情况,充分利用热风炉蓄热格子砖的加热面积,提高热风炉的送风温度,本文对一单进风道的内燃式热风炉,在送风期蓄热室中的原始流场和在炉箅子支柱空腔中加气流导向板后的流场进行了模型实验和数值模拟计算.对比了气流导向板的不同形状对流场的影响,以获得气流导向板合适的形状和安装位置.模型实验结果与数值模拟结果相符.
重钢1200m高炉热风炉原设计不合理,耐火材质较差,所以长期风温偏低处于1000℃以下,并且寿命极短.一届高炉生产期出现4座热风炉两次大修,使高炉的各项技术经济指标处于国内同类高炉的较低水平.为了改变高炉生产落后的状况,同时也为了新上喷煤的需要,第二次大修进行了全面改造,取得了风温达1100℃以上的良好效果,极大地改善了高炉冶炼条件,提高了高炉各项技术经济指标.
对铸坯表面温度进行测量发现,在3个二冷喷嘴下方和铸坯两侧边角附近存在5个较低温度区,铸坯的中心裂纹和三角区裂纹位置绝大多数发生在与表面较低温区相对应的下方铸坯内部.铸坯中心裂纹和三角区裂纹形成的机理为:由于沿宽度方向冷却的不均匀,铸坯内部也存在较低温度区域和与之相邻的较高温度区域.在凝固最后阶段,当较低温度区已基本凝固或接近完成凝固时,相邻的较高温度区尚有部分钢液未凝固,未凝固钢液膨胀将较低温度区
本文对中薄板连铸机生产的24个钢种共取样65块,进行了硫印、低倍检验和夹杂分析,发现大部分铸坯存在B0.5级的中心偏析、0.5级的中间裂纹和三角区裂纹,少量的铸坯也存在着较为严重的中间裂纹和针孔气泡,并分析了其产生的原因.
本文介绍了PD重轨钢连铸坯的生产情况,经转炉—炉外精炼—大方坯连铸生产的PD连铸坯经过轧制后,符合GB2585—81标准的要求.