短电弧加工技术是应对高硬度、高强度以及高耐磨性材料的高效加工提出的一种加工方法,属于电加工范畴。短电弧加工在加工过程中,使工件表面与工具电极之间保持一定的间隔,然后通过电能转化产生的高温高热迅速熔化气化工件表层材料,使工件表面熔化材料在带有一定压力液体(目前采用的是水)和气体混合工作介质的作用下剥离工件。短电弧加工能提高生产率和材料去除率,且具有较低的相对电极损耗,不会污染环境,对加工环境的要求较低。作为一种新型加工技术,短电弧加工的工艺研究尚不完善,关于各个工艺参数在短电弧高速加工过程中影响加工效果的规律尚不清楚。本研究在短电弧加工过程中引入了课题组研制的脉冲复合电源,目的在于通过增大开路电压来增大短电弧放电的间隙,进而改善放电间隙状态(脉冲复合电源输出的脉冲宽度和脉冲间隔的调节范围均为20-2000μs,并能实现0-1000V的脉冲电压输出)。并采取了单因素实验的方法,采用不锈钢作为工件材料,系统的研究了复合脉冲电压和冲液压力对短电弧高速铣削加工结果(工件材料去除率、工具电极相对损耗率和工件表面粗糙度)的影响。实验结果显示工件材料去除率随复合脉冲电压的增大而增大,工具电极相对损耗率随复合脉冲电压的增大而减小,工件表面粗糙度受复合脉冲电压的影响很小。而工件材料去除率、工具电极相对损耗率和工件表面粗糙度四个工艺参数都随着冲液压力的增大呈现减小趋势。进而表明复合脉冲电压的升高可以使工件材料去除率提高,工具电极的损耗速度降低,加工能力增强,且对工件表面粗糙度影响较小,因此,在短电弧高速铣削加工过程中应在合理的范围内选用较高的复合脉冲电压。而冲液压力增大,会减小材料去除率,但同时也会降低工具电极的损耗并获得较好的加工表面质量,因此,当需要较高的加工效率时,应选择较小的冲液压力,但加工件的表面质量会变差;当需要较好的表面质量时,应选择较大的冲液压力,但加工效率会降低,并且在短电弧高速铣削加工时,必须对工件施加不低于0.1MPa的冲液压力,不仅能避免堆积蚀除物,还能起到良好的冷却作用,使工件能进行正常的加工。