文章从设计和管理使用两方面探讨了紧密纺装置节能方法。首先设计方面的节能技术措施从设计角度来讲，紧密纺系统的节能应从负压系统和牵伸系统两个方面来进行。负压系统设计方面要重点关注主风道截面形状和材质的设计，保证风道内表面的光洁度，风道内不能有挂花现象。根据试验结果，采用八角形截面和工程塑料有利于减少主风道的风阻:支风管应沿气流切线方向设计，不能造成气流对流情况出现;采用高压节能风机和节电电机:设计可调换式吸风口，根据不同的纤维和纱支优选不同的吸风槽形状与开口;网格圈目数要与所纺品种相匹配等等。另外，应重点研究如何利用风机的转速与流量、转速与全压、转速与功率的相互关系来达到节能的效果。比如降低负压，加大流量，通过侧进风的推力使须条侧滚，在保证紧密效果的前提下降低能耗耗。根据测算，配置大风量低风压风机，改变目前的高风压低风量的状况，能使风机降低30％的能耗。还要重视紧密纺的负压风机的效能的问题。目前市场上的一些所谓节能风机实质上效能并还不是很高，选用风机要重视高效性能，比如叶轮重量会对风机能耗产生很大的影响，可选用重量轻、强度高、表面摩擦系数低的材质来制造风机的风叶。负压管的表面处理、网格圈内表面的光洁度等也都会对能耗和及机物料消耗产生一定的影响。2、牵伸系统设计方面积聚小罗拉的驱动方式、摇架压力的设定都直接影响能耗，建议设计可调式摇架，根据生产品种的不同而设定不同的摇架压力。然后介绍了使用方面的节能技术措施提高产能是最好的节能措施。在其它项目能耗基本固定的情况下，尽可能提高单位时间的产能，可以有效降低吨纱能耗。根据利用紧密纺没有导纱动程或导纱动程很小的特点，减小皮辊的宽度，比如将皮辊宽度减小到只有20.5mm，不但降低了胶辊的使用成本，而且压力只要12-15公斤即可达到使用要求，可以有效降低能耗和机物料消耗。