轴类零件的塑性成形,传统的锻造工艺开始采用的是自由锻造工艺,由空汽锤或模锻锤分几火加工完成,该工艺加工余量大,材料浪费多.随后经过工艺的改进和加工设备的进一步完善,逐步采用轴向分模面的开式模锻工艺,可用模锻锤、锻压机加工成形.该工艺在分料设备不完善时,也必须要二道火次(二次加热)以上才能完成锻造成形,锻件质量提高很多,并且还可以大大减少加工余量,但加热火次不能减少,能源消耗还是比较高.随着分料设备的出现,比如辊锻机、楔横轧机等,加快了制坯速度和制坯精度,从而使锻件可一火加工完成,这样不仅可降低能耗,而且还可以提高锻件表面质量,使开式模锻工艺锻造范围进一步扩大,几适用于所有锻件(指的是中小形件,大件还是要自由锻)的加工.该工艺的工艺流程是:加热→制坯→预锻→终锻→冲孔、切边→校正或锻标记(当锻件容易翘曲变形时,锻件必须要校正,否则废品率相当高或锻件需要锻造字体及标记时).如果采用此类工艺锻造轴类锻件,生产线设备投资特别大,所需锻造设备吨位也大,只有汽车、摩托车主机生产厂家才有实力投资,中、小型制造企业无法对锻造投入巨资生产轴类锻件,主因还是受生产批量和市场因素制约着各企业对锻造设备的投入.基于以上原因,本文根据公司现有设备,通过对工装模具的开发设计,开发出变速箱轴类零件的毛坯锻造,就是在普通630吨双盘摩擦压力机上锻造完成,从而实现了变速箱所有零件自锻,取得了很好的经济效益。