【摘 要】
:
82B在拉拔过程中出现表面横裂现象,通过缺陷宏观形貌观察、化学成分、金相组织分析以及扫描电镜分析,得出产生表面横裂的原因是连铸坯表面增碳,使高线近表面形成网状碳化物和块状碳化物的异常组织,拉拔变形过程中在异常组织处形成微裂纹,微裂纹扩展、合并形成宏观裂纹.连铸过程中保护渣卷入铸坯中是形成盘条表面局部增碳的重要原因.
【机 构】
:
天津钢铁集团有限公司技术中心,天津 300031 天津航天液压装备有限公司,天津 300462
【出 处】
:
第二届钱江创伤医学高峰论坛暨2015年浙江省创伤学术年会
论文部分内容阅读
82B在拉拔过程中出现表面横裂现象,通过缺陷宏观形貌观察、化学成分、金相组织分析以及扫描电镜分析,得出产生表面横裂的原因是连铸坯表面增碳,使高线近表面形成网状碳化物和块状碳化物的异常组织,拉拔变形过程中在异常组织处形成微裂纹,微裂纹扩展、合并形成宏观裂纹.连铸过程中保护渣卷入铸坯中是形成盘条表面局部增碳的重要原因.
其他文献
安装在电炉炉底下方的电磁搅拌器(ArcSave(R))能使整个熔池的钢液产生有效的混合,从而加速熔炼过程中钢液温度和化学成分的均匀化.本文研究了电磁搅拌对瑞典Outokumpu不锈钢厂的90吨电炉冶炼不锈钢工艺的影响.热测试结果显示,ArcSave能加速废钢和铬铁合金的熔化,精确控制出钢量.熔池的温度也更加均匀,出钢温度能得到准确的控制.稳定的电炉出钢重量和出钢温度的控制有利于后续AOD的顺利操作
不锈钢渣是不锈钢冶炼的副产品,含有一定量的Cr2O3.随着国家对环保要求的提高,因具有铬溶出的潜在风险,不锈钢渣的处理和资源化面临挑战.基于前期研究,本文分析不锈钢渣在自然条件下的稳定性,研究铬溶出量随放置时间和钢渣成分的变化趋势.研究结果表明随着放置时间的延长,受扩散条件限制,铬溶出量趋于平衡.炉渣成分对铬的溶出行为具有重大影响.在同等条件下,随着氧化铬含量的增加,铬的溶出量将明显增加;MgO和
连铸坯表面质量与连铸初生坯壳热传导方式有密切关系.本文建立沟槽结晶器初生坯壳数学模型,计算钢成分对沟槽结晶器初生坯壳的传热影响.模拟计算结果表明,含碳量对沟槽结晶器初生坯壳传热状况有影响,包晶钢凝固收缩率大,初生坯壳形成时间延迟,温度不均匀度和应力均增加.形成初生坯壳时间低碳钢最早、中碳钢次之、包晶钢最晚;包晶钢初生坯壳表面应力最大、中碳钢次之、低碳钢最小.
现在工业上铁矿石的全分析主要以熔融片法进行荧光确定砷、磷、钙、硅的含量,管式炉法测定硫含量,以及化学滴定全铁三个操作确定一个铁矿石主要成分.其中熔融荧光法操作比较耗时,在生产量逐渐增大的同时,化验室的检验量也在逐渐增大,相对费时的熔融荧光法已经无法适应日益增长的生产需要.本文确认了X射线荧光粉末压片法分析铁矿石的工作条件,其分析主量TFe成分RSD≤0.152%,SiO2成分RSD≤0.897%,
建立了钢锭浇铸过程底吹氩模内流体流动数学模型,对钢锭模型和实际钢锭浇铸过程流体在模内的流动分别进行了模拟计算.结果表明,物理模拟和数学模拟的模内浇铸初期流股凸起高度、浇铸期间的气体流动形态和混匀时间的模拟结果吻合良好,不吹气时铸模内流场的速度相比吹气时小,其涡心相对比较靠近液面,并偏向壁面一侧.而吹气时,涡心有所下移,并靠近吹气侧,与壁面的距离变远.不吹气时,锭模内钢液速度低于0.06m/s的区域
本文利用真空感应炉精炼低碳钢,分析了精炼时间对氮氧含量和夹杂物含量的影响.研究表明:在1600℃,1Pa的精炼条件下,随着精炼时间的增加,氮含量降低,经计算,此实验条件下氮的理论溶解度为1.4ppm,远低于实验值3.5ppm,说明脱氮过程受动力学的影响,其脱氮速率常数为1.6x10-2cm/s;而氧含量则先降低后略有增加,主要与钢液中[O]的扩散速度和氧化铝坩埚的供氧速度有关.夹杂物含量统计结果表
通过热态模拟实验,采用气体分析、成分分析和SEM、金相检测等方法研究了5种高碱度精炼渣的脱氧、脱硫、控制夹杂物能力以及熔化特性.实验结果表明,碱度6~14范围内:精炼渣碱度越高,熔点越高;1600℃条件下各碱度精炼渣熔速基本相同;随碱度升高,脱氧能力增强,但是脱氧能力增强效果随碱度增加而变弱;碱度越高脱硫能力越强,脱硫能力增强的趋势随碱度升高而更加明显;碱度越高夹杂物尺寸越小、数量越少;夹杂物以氧
采用50t电炉-LF-VD-235mm×265mm中方坯连铸机开发高等级ZF系列汽车齿轮用钢.化学成分实行窄带严格控制,氧含量控制在≤12×10-6,连铸过程控制过热度在≤20℃,投入结晶器电磁搅拌、末端电磁搅拌等技术.检验结果:统计的25炉成品ZF系列汽车齿轮用钢平均氧含量为10×10-6,晶粒度为7级,各项物理性能均达到高等级ZF系列汽车齿轮用钢要求.
借助高温激光共聚焦显微镜,在线观察了不同Mn含量下,钢中夹杂物的尺寸、类型、数量变化.结果表明,Mn含量为0.77wt%、0.32wt%时,试样中的夹杂物数量分别约为1000万个/mm3、1600万个/mm3.Mn含量较高的钢种,会优先析出球形、椭球形MnS夹杂物,其析出数量较少,尺寸相对较大,可以有效抑制AlN、CuxS夹杂物析出;Mn含量较低的钢种,会在试样再加热后冷却过程中,先析出相当数量M
通过对生产数据总结分析以及冶炼过程工艺优化,转炉冶炼达到了前期脱P率>70%的目标值.实践表明转炉冶炼前期,倒渣温度控制在1350℃~1400℃;冶炼时间控制在<350s;炉渣碱度控制在1.7~2.0之间,会获得良好的脱P效果.