【摘 要】
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微细电火花加工控制及电极补偿是影响微细放电加工精度和稳定性的关键因素,合理选择控制方法及精确控制工具电极的轴向补偿,是提高微细放电加工精度和稳定性的有效手段.分析了压电自适应微细电火花加工过程中存在的工具电极损耗问题,对现有各种电极损耗补偿算法的优缺点进行了比较分析,设计了基于放电状态统计法和Z轴回退策略的加工控制算法.进行了深槽和浅槽的验证加工实验,结果表明,所设计的加工控制算法可以有效实现工具
【机 构】
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山东大学机械工程学院高效洁净机械制造教育部重点实验室,山东济南250061 山东大学机械工程学院高
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微细电火花加工控制及电极补偿是影响微细放电加工精度和稳定性的关键因素,合理选择控制方法及精确控制工具电极的轴向补偿,是提高微细放电加工精度和稳定性的有效手段.分析了压电自适应微细电火花加工过程中存在的工具电极损耗问题,对现有各种电极损耗补偿算法的优缺点进行了比较分析,设计了基于放电状态统计法和Z轴回退策略的加工控制算法.进行了深槽和浅槽的验证加工实验,结果表明,所设计的加工控制算法可以有效实现工具电极损耗的补偿控制,有助于实现高效、精密的自动化压电自适应微细放电加工过程.
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针对航空航天发动机关键零件——镍基高温合金盘轴类零件的大深径比盲孔加工难题,进行了电火花加工工艺技术研究.通过分析低刚性深盲孔零件的结构特点,设计了专用导向套、带冲液可调电极夹具等,以满足深径比＞45、孔径≤5mm的深盲孔加工要求.通过优化工艺流程,合理确定粗、中、精加工工艺方法和余量,得到可实用化的加工速度.通过系统工艺实验,确定影响镍基高温合金加工特性的电火花工艺参数,得到快速、稳定、可靠加工
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聚晶金刚石刀具角度复杂,硬度高,传统加工难度大、成本高.放电加工十分适合聚晶金刚石刀具的放电刃磨.在对聚晶金刚石放电的理解和刀具角度的认识上,论述了一款聚晶金刚石刀具放电刃磨的专用数控系统的运动控制、间隙检测、脉冲放电等主要软硬件的设计.最后通过实际加工实验,获得了良好的加工效果并得到客户的认可.
通过对同一种高硅铝合金材料采用常规电火花加工与超声电火花复合加工方法进行实验对比,对加工后的表面性能进行分析研究,用摩擦磨损试验机进行表面耐磨性能测试,用扫描电镜对磨损表面微细形貌进行观察分析,用显微硬度计进行硬度测量等,发现采用超声电火花复合加工方法比常规电火花加工的表面耐磨性增加约25％、显微硬度增加约15％、表面凝固层更薄,工件使用性能更好,表明超声电火花复合加工方法在高硅铝合金材料的加工领
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本文介绍了微精梳齿的低速走丝电火花线切割加工方法及3R夹具在电火花线切割加工中的典型应用.在实际加工中，为了达到高精度的加工都采用多次加工的方法逐次逼近理想形状，而在一些没有加工余量的特殊场合，只能采用一次加工，同时为了减少二次放电的形成，只能在电参数及加工液流量方面想办法。不仅如此，还要选择适当的工艺路线及安装夹具。只有将机器、工艺、操作人员三者有机地结合在一起，才能使精密加工有新的突破。
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在中走丝电火花线切割加工中,钼丝的损耗是必然的.本文重点研究了加工大批量尺寸精度要求较高的零件时,钼丝损耗对工件精度的影响及电极丝损耗的补救措施.