【摘 要】
:
某型柴油机为了减少气阀导管处滑油泄露积碳,设计人员将刮油环尺寸加大来提高刮油能力,这样也加大了气阀导管刮油环安装槽尺寸、降低了结构强度.通过模拟压装法对改进后的气阀导管进行有限元强度分析,发现气阀导管将会损坏.然后从装配工艺可靠性,安全性和实用性等方面考虑,对比分析将气阀导管用冰箱冷却至-25℃,用干冰冷却至-78.5℃和液氮冷却至-196℃三种冷却安装方法,选择一种最优安装方法.
【机 构】
:
中船动力有限公司,江苏省镇江市 212011 哈尔滨工程大学,黑龙江省哈尔滨市 150001
论文部分内容阅读
某型柴油机为了减少气阀导管处滑油泄露积碳,设计人员将刮油环尺寸加大来提高刮油能力,这样也加大了气阀导管刮油环安装槽尺寸、降低了结构强度.通过模拟压装法对改进后的气阀导管进行有限元强度分析,发现气阀导管将会损坏.然后从装配工艺可靠性,安全性和实用性等方面考虑,对比分析将气阀导管用冰箱冷却至-25℃,用干冰冷却至-78.5℃和液氮冷却至-196℃三种冷却安装方法,选择一种最优安装方法.
其他文献
以重型商用车活塞为例,通过柴油机进排气、喷雾和燃烧计算获得活塞顶部的缸内局部传热边界,通过瞬态活塞喷油冷却计算获得活塞内冷油腔和活塞底部的喷油传热边界,通过燃气侧、润滑油侧和结构的流固传热耦合实现活塞温度场数值仿真,考虑了温度对活塞导热系数的影响,并进行了活塞热变形分析.
在同一台发动机上分别燃用国V柴油、纯F-T柴油和二者按一定比例掺混配制的混合柴油,研究了不同负荷工况下F-T柴油对发动机尾气排放特性及燃油经济性的影响.试验结果表明:(1)尾气中CO、THC和PM排放及燃油经济性均随着负荷增加先显著降低,而后趋于平稳,但发动机负荷变化对NOx排放影响有限;(2)中高负荷下,F-T柴油对发动机尾气排放和燃油经济性影响不明显;(3)低负荷下,F-T柴油可以显著降低尾气
非道路柴油机工作条件恶劣、负荷大、工况变化剧烈、功率范围大,对整机振动与噪声提出更高的要求.以某非道路高压共轨柴油机为研究对象,建立了整机多体动力学模型,结合模态测试,验证了整机有限元模型以及多体动力学模型的可行性,通过建立阀系动力学模型、活塞动力学模型以及发动机整机动力学模型,计算得到阀系载荷、活塞敲击力以及主轴承受力等激振力,在此基础上,研究了不同激励对整机的振动与噪声的影响.研究结果表明:随
以某重型增压中冷单体泵柴油机为试验样机,在高原环境模拟试验台上,研究重型柴油机不同海拔下冷机启动过程中升速期燃烧特性问题,结果表明:随着海拔升高,试验样机冷机起动升速期缸内燃烧过程最高爆发压力降低,着火相位延后,燃烧持续期缩短,指示平均有效压力(IMEP)降低,升速期循环数增加,相比0m时,海拔高度3000m时,升速期缸内爆发压力降低27.3%,升速期循环数增加3个;在海拔升高至4500m时,试验
对某1.8T汽油机油底壳进行了自由模态及约束模态的计算,采用湿模态法对约束状态下不同储油量的油底壳进行了流固耦合模态分析.同时,对每一个仿真模型进行了试验验证,结果表明模态频率和振型与仿真值吻合得较好,明确了流固耦合模型的准确性.模态分析结果表明,无油和有油情况下同一阶模态的振型区别明显,随着储油量的增加,少数振型呈现低阶、低频的趋势,但总体而言无明确的规律.其次,由于影响流体附加质量的因素较多,
利用水平矩形通道作为流动通道,模拟发动机鼻梁区通道处对流换热及沸腾换热的传热特性试验.设计搭建沸腾换热试验台,设计考虑试验段入口介质的温度、压力、流速.整个试验台是一个闭式循环系统,主要由试验段、介质循环回路系统、温度控制系统、压力控制系统以及数据采集系统等部分组成.流动沸腾传热试验结果显示:沸腾的出现与否与通道内冷却介质的流动状况息息相关,具体表现为冷却液温度越高,压力越低,沸腾消失所需要的流速
简要介绍了应用于某大功率天然气发动机上的控制系统的组成及控制原理,主要分析了该控制系统的特点及关键技术,经发动机台架性能试验验证,该系统能够满足大功率天然气发动机对于高智能化和高可靠性的要求.
柴油发动机我厂175柴油机采用第二代高压燃油喷射系统,模块化设计,轨压达到1800bar,是满足排放要求和油耗要求的重要保证.高压共轨管系压力较高,对零件加工和管系装配要求更加严格.高压油管的装配质量是保证燃油管系密封性和发动机正常运行的重要条件.
为燃气发动机组配备SCR尾气脱硝处理设备,研究其对机组排放中氮氧化物降低的情况,SCR设备对机组排气变化的相应控制应对,以及机组持续运行时SCR设备对机组的影响.结果表明:SCR设备可有效降低燃气机组的氮氧化物排放,并且可以通过机组排气情况自动调节尿素喷射量,达到节约成本、防止氨逃逸过量等情况.整套设备可长期稳定运行,降低排放的同时不影响机组正常运行.
中大功率发电机机组联轴器的对中找正是机组安装检修过程中十分重要的环节.通过联轴器的对中找正使机组的主动轴中心线与从动轴中心线达到同轴度误差规定的范围,消除两轴在联轴器处不应有的机械应力,使机组安装检修后,旋转轴中心线在机器运转时保持合理的对中状态,从而保证机器能长期、平稳、正常地连续运转.