铝型材后部精整设备双牵引关键技术研究

来源 :Lw2013第五届铝型材技术(国际)论坛 | 被引量 : 0次 | 上传用户:wangtaoxiansheng
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分析了上夹式双牵引装置运行过程中重心高导致的不稳定问题,介绍了新型侧夹式双牵引装置的结构形式和特点,介绍了双牵引装置信号交互的发展过程,现场实验证明:新型侧夹式双牵引装置运行快速可靠,牵引过程平稳迅捷,牵引机信号交互系统稳定.
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本文从生产实践中出现的问题入手,针对铝合金泵体型材在加工成产品后出现漏油的情况,进行分析,采取了对应的措施.从原先的4032合金换成7005合金,并调整了相关的生产工艺,最终使得型材的焊缝质量达到了指标要求,并保证了力学性能.
本文主要讨论6060合金成分的变化对挤压制品的塑性变形能力有哪些影响.并通过试验研究找到适合生产隔热型材的挤压工艺.
为满足建筑市场高强度铝型材需求,用6063合金的T5状态代替T6状态,通过对材质,挤压工艺及时效工艺的调整,满足需要.
通过力学性能、显微组织等测试分析,研究不同挤压温度对7N01铝合金型材性能的影响.结果表明:随着挤压温度增加,型材再结晶组织增多,强度下降;随着挤压温度降低,再结晶体积分数减少,强度变化不明显.力学性能的变化与再结晶、形变组织的变化相关.
针对我国自主研发的Al-12.7Si-0.7Mg挤压型材,采用端淬实验,结合硬度、电导率测定及TEM组织观察研究了540℃端淬时沿合金挤压材长度方向的冷却温度场及相应的组织性能,结果表明:距离端淬喷水点70mm内,Al-12.7Si-0.7Mg合金挤压材冷却速度随其与端淬喷水点距离增大而急剧降低,当与端淬喷水点间的距离超过90mm以上,合金冷却速度随其与端淬喷水点距离增大降低得非常缓慢;距端淬水流
进行了由铝合金板材直接旋压成形阶梯形状管材的技术探讨.通过将普通车床横向移动装置改为计算机控制,实现多道次旋压轨迹的数控.在合理选择和优化旋压工艺的基础上,成功旋压出大小直径分别为Φ290mm和Φ220mm,直径公差要求0.2mm,壁厚2mm~2.5mm的阶梯形铝合金管材,满足了用户要求.
挤压机是铝挤压过程中的转折点.挤压机的下游产品-挤压型材具有高附加值,而最大化下游产出则是盈利多少的关键.圆铝铸锭加热之后"按设定长度剪切",并采用两锭对接方式,比预切短锭方式具有更好的长锭利用率.但是,两锭对接会造成型材缺陷,主要是由于残留在内部的空气和两铸锭对接面的杂质所造成的.也就是说,提高长锭利用率是建立在损失一定型材产量的基础上的,而旋转铸锭焊接技术能消除型材次品的产生和优化长锭利用率这
介绍了90 MN单动卧式铝挤压机的主要技术参数和结构特点,对挤压机前后梁进行了有限元数值模拟优化分析,得到了前后梁的应力应变分布;对挤压筒进行了热力耦合有限元仿真分析;介绍了液压控制系统的集成技术,介绍了电气控制系统的主要组成.实验表明:前后梁应力分布合理,挤压筒受力状况良好,液压电气控制系统稳定可靠.
新型75MN"短行程"单动卧式铝挤压机,开发出夹钳式自适应供锭机械手和涨环式固定挤压垫,以及十多种"宜人化"功能性装置,挤压机行程缩短了30%,无挤压循环时间减少了15%,采用的主要技术集中体现了当代大型铝挤压机的设计和制造技术水平,成为中国自行研制的具有自主知识产权的首台、并且也是进入世界三家最大挤压吨位级别行列的"短行程"单动卧式铝挤压机.
本文介绍了现代挤压机液压控制系统的要求及传动方式,详细叙述了泵直接挤压机液压系统的组成及设计计算,并对挤压速度的控制方式进行了分析比较.