加工精度是评价机床性能的一项重要指标，提高加工精度是现代机床发展的必然趋势，因此本文以车削和铣削过程为研究对象，系统分析了由于切削力影响，工艺系统发生振动和变形所引起的加工误差，研究了加工过程中精度可靠性及可靠度对切削参数的灵敏度。本文通过对加工误差以及加工精度可靠性及可靠性灵敏度研究，旨在为加工工艺过程参数的合理设计提供理论依据，进而为提高机床加工精度奠定基础。具体工作内容如下:　　(1)建立了二维直角切削模型，分析了切屑成型机理，结合金属材料本构方程和切削用量计算出稳态切削时的切削力大小。通过坐标系旋转变换，将斜角切削转化为等效剪切平面内的二维切削模型，计算斜角切削力大小，并与已有文献实验进行对比，结果表明理论计算精度较高。将铣削加工过程离散为微元斜角切削，建立铣削力计算模型。结合斜角切削理论计算微元铣削力，通过叠加所有微元上的铣削力，得到整个铣削刃上的铣削力。　　(2)采用有限元法对车床主轴系统进行频响分析，获取刀具与工件在主轴工频范围内的振动位移量。基于旋转梁振动理论分析细长轴在车削过程中的动态响应。基于薄板受力变形理论和悬臂梁受力变性理论建立铣削加工过程中工件-刀具耦合作用模型，通过数值迭代方法求解铣削加工过程中薄壁件的加工误差。　　(3)考虑加工过程中随机因素及主轴的影响，利用拉丁超立方抽样、正态抽样和BP神经网络技术拟合加工误差与切削参数及工艺参数之间的显式函数关系式。基于结构可靠度计算的一次二阶矩方法，分析某一工艺过程中加工精度可靠性及可靠性灵敏度。