本文通过对某集装箱企业的现有设计制造系统的研究,对其现存的问题进行改进优化。通过利用SolidWorks软件参数化设计,实现计算机辅助三维设计技术代替原来的二维设计。对产品建立零件库,并对其零件下料开料进行排样算法的研究,解决了原来下料过程中的缺点,提高了材料的利用率。通过数据管理技术,与实际生产进行对接,实现了数据的同一平台设计,缩短了产品的生命周期,也节约了成本,解决了企业当前需求,对企业有一定的实用价值,本文的主要研究内容如下:1)本文对集装箱零件和装配体进行研究,建立集装箱标准零件库和非标准零件库,利用二次开发技术通过SolidWorks软件对零件进行建模,以参数化设计技术为基础,在SolidWorks平台实现集装箱零件模型的调用和以及参数驱动重构。2)对企业设计的住房集装箱建立骨架模型,利用参数化设计中常见的模块化设计,对集装箱常见的可变模块进行尺寸驱动重构。并利用SolidWorks自身的API接口和函数,在实现关键尺寸驱动的同时,提取产品的信息,通过插件界面实现对集装箱产品的数据管理。3)对集装箱零件套料过程进行优化,集装箱零件主要分为线材零件和板材零件,在线材排样时,采用单纯形法进行优化;对于板材排样,利用剩余矩形排样算法进行优化排样,排样过程中,考虑零件自身的加工工艺进行预处理,对冲压零件和折弯零件进行系统的开料长度计算,输出最后的优化排样结果和零件的下料工艺卡。4)在排样过程中,建立余料管理机制,设置余料选择规则,并对余料设立编码规则,使得余料可以再利用。5)搭建整体系统,形成一个数据完整、信息交互及共享的平台,各个环节之间能很好的相互关联的系统,实现对集装箱设计制造过程中的信息提取和数据管理。综上所述,本文的设计可以有效的提高集装箱的设计效率,提高材料的利用率,提高企业的信息化水平,具有良好的理论意义和工程应用价值。