重型制造装备作为国家战略装备,近年来发展迅速,其研制过程表现为多个协同企业参与下多层级耦合。在项目执行过程中产生互相纠缠的信息活动,从而影响重型制造装备的研制效率。同时重型制造装备作为定制化程度较高的产品,其中一些关键部件的研制涉及多领域知识耦合,在一定程度上增加了重型制造装备的研制难度。为实现重型制造装备的功能结构,需要对重型制造装备设计过程中的耦合来源进行分析。重型制造装备作为大型复杂系统,其内部系统、部件、零件在设计过程中关系复杂,耦合的出现影响产品的功能、性能、生产成本。基于此,本文围绕重型制造装备产品设计过程中不同级别耦合展开研究,具体研究内容如下:（1）首先,本论文对网络化制造模式下重型制造装备设计任务之间存在的关系进行了详细分析。基于重型制造装备研制特点,对重型制造装备行业领域中的耦合进行了定义,同时对重型制造装备设计任务耦合类型进行了划分,制定了重型制造装备耦合级别标准,并提出了重型制造装备设计过程中耦合处理流程。（2）其次,研究了重型制造装备网络化协同设计下面向信息反馈触发的设计任务外部和内部耦合,分析了重型制造装备设计任务外部耦合模式,进行了设计任务内部耦合关系建模,建立了耦合强度指标,并给出了同耦合级别下耦合强度计算规则,提出了外部、内部耦合的处理方法。（3）考虑设计过程中突发性变更信息对耦合设计任务集规划的影响,分析了突发性变更下耦合设计任务信息迭代方式,建立了基于资源均衡策略下耦合设计任务多阶段规划模型,同时给出了模型算法求解。（4）最后,以125MN铝挤压机的研制项目为例进行了耦合处理方法验证,得到重型制造装备研制过程中信息依赖较大的耦合设计任务集。然后以耦合设计任务集的规划过程为例进行了耦合设计任务规划模型的算例分析,验证了方法的有效性。