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随着汽车行业对车身轻量化需求的逐渐增长，高强度钢板热冲压成形技术得到了越来越广泛的应用。但由于受到技术垄断和技术封锁的影响，目前我国对影响高强钢板热冲压成形质量的关键工艺参数及其优化的研究并不完善，在设备和技术方面更多的依赖于进口。因此，深入开展高强钢板热冲压成形基础理论和试验研究，对推进我国汽车轻量化的发展，实现高强钢板热冲压成形技术的国产化具有重要的理论意义和应用价值。本文开展高强钢板热冲压加工工艺数值优化及实验研究，针对22MnB5高强钢板的热冲压成形过程，建立基于ANSYS/LS-DYNA的热力耦合有限元模型，在此基础上开展板料初始温度、冲压速度、压边力、摩擦系数和保压时间的单因素模拟试验分析和正交模拟试验优化分析，从而揭示冲压工艺参数的影响规律并获得优化工艺参数，最后通过实验进行了验证。主要研究内容如下：1、在ANSYS/LS-DYNA仿真环境下，构建22MnB5高强钢板热冲压成形过程热力耦合模型；针对板料初始温度、冲压速度、压边力、摩擦系数和保压时间等工艺参数开展单因素模拟试验研究，结果表明：(1)板料最高、最低温度均随着板料初始温度增加而增加，且前者变化要高于后者；板料最大应力则随着板料初始温度增大先减小后增大。(2)当冲压速度增大时，板料最高温度基本保持不变，最低温度则呈现先上升后下降的趋势；其等效应力最大值则随着冲压速度增大呈现先减小后增大规律，在冲压速度为40mm/s时达到最小值。(3)板料温度在一定范围内对压边力变化并不敏感；板料应力值随压边力增大而减小。(4)温度随保压时间增加而减小，零件应力则随保压时间增加逐渐增加。(5)摩擦系数的逐渐增大导致板料温度出现小幅度增大；而应力呈现先减小后增大的变化趋势。2、以板料初始温度、冲压速度、压边力、保压时间和摩擦系数为试验因素，选用L25(56)的正交表，进行正交模拟试验设计；同时应用极差分析和方差分析方法对模拟正交试验结果进行处理，结果显示：因素影响顺序为保压时间＞冲压速度＞压边力＞板料初始温度＞摩擦系数；最优工艺参数组合为板料初始温度900℃、冲压速度30mm/s、压边力50KN、保压时间2s、摩擦系数0.2。3、实验验证。通过跟踪板料选定位置的硬度及微观组织，完成工艺参数优化的实验验证；结果表明优化后的零件硬度提高了将近20%。