微孔发泡聚合物作为一种具有优异性能的新型绿色材料二十年来得到了越来越多的重视和研究，采用超临界流体生产微孔发泡聚合物材料也已作为工业化技术得以开发。尽管如此，涉及到微孔发泡聚合物成型和性能的基础理论问题并未完全认识和掌握，如微孔成核理论、微孔结构形成的影响因素、结构和性能的关系等。本文首先以PMMA为基体，分别采用分步升温法和快速降压法，研究了超临界CO₂制备微孔发泡PMMA的成型过程以及不同加工参数的影响。通过考察发泡温度、发泡时间及饱和压力对最终制品宏观性质（如发泡倍率和表观密度等）及微观结构（如泡孔密度和泡孔直径等）的影响，对两种间歇发泡工艺进行了比较。结果表明，对于升温工艺，存在一个使泡孔密度最大，泡孔直径最小且发泡倍率较高的优化的温度区间，同时增大饱和压力和适当延长发泡时间能够提高泡孔密度。而对于降压法，要想制得泡孔密度大，泡孔直径小的制品，应该尽量在低温和高压下进行饱和并快速释压。本文还分别采用间歇法、挤出法和注塑法对PP的微孔发泡进行了研究。对于间歇方法，研究了不同比例弹性体及不同组分对共混物发泡过程的影响，以及相应的发泡机理。采用挤出法难以获得具有微孔结构的PP发泡制品，其中挤出工艺及材料流变性质是最主要的因素。采用注塑法得到了PP微孔发泡制品，这主要归功于注射过程所产生的高压力降速率以及塑化系统较强的混合能力。