我公司研制和生产的新型提速货车,采用的转K2 型和转8G 型两种转向架交叉支撑装置,在整体疲劳试验和实际运行中,出现个别部件不同程度的裂纹甚至断裂等质量问题。由于此项技术在我国是最新技术,关系到整个铁路货车运输安全,因此准确分析和确定失效原因,提出必要的改进方案是非常重要的。本文借助先进的技术分析手段,和相关的技术理论,对转K2 型转向架交叉支撑装置中的扣板疲劳断裂、端头焊接接头开裂等质量问题,进行了深层次失效分析。提出产生失效原因是:交叉杆纵向焊缝的裂纹主要产生在焊接接头断部焊趾处,以及焊接时流淌在钢管与扣板间隙中的小熔滴处,向钢管内部扩展;环行焊缝对接接头的裂纹主要产生于焊缝内侧凸台与钢管的未熔合边缘,并沿径向和圆周方向扩展。另外,对扣板纵焊缝接头、端头焊接接头受力状态,进行模拟疲劳试验,得出较详细的实验数据,为进一步改进设计提供了理论依据。本文还对转8G 型转向架交叉支撑装置运行中出现的端头和钢管焊接开裂,以及上、下盖板开裂质量问题,进行了深层次的失效分析。提出了产生开裂原因是:端头和钢管焊缝热影响区组织粗大,综合强度降低;上、下盖板与定位座纵角焊缝的收弧区与边缘R100 圆弧较近,上、下盖板与定位座交接处横截面尺寸过度较大,引起应力集中致使产生疲劳裂纹进而扩展导致破坏。而且,焊缝收弧处热影响区厚度偏大,也降低了结构疲劳强度。另外,对定位座与盖板焊接强度、应力状态进行了全面分析,从而提出了改进方案,降低了此处应力分布值。