在压气机叶片的组装中,真空钎焊相比于常规焊接,在确保叶片本身不会熔化的条件下,可以得到叶片变形量小、焊接结构致密、整体性能高的焊接件,从而可以保证叶片组件整体的加工质量。真空钎焊的钎料流动性和湿润性较好,可以焊接结构复杂或者有细微通道的器件,实现批量化生产。但是在实际生产过程中,由于钎料中不可避免的含有气泡,焊接后的叶片组件中会存在影响质量的焊接气孔,当焊接气孔直径大于0.4mm时,叶片组件则直接报废。针对上述存在的问题,本文开展了以下研究:(1)使用离心的方式去除真空钎焊钎料中的气泡。参考钎料粘度、密度等各个物理参数,根据镍粉和气泡之间巨大的密度差异,计算出离心所需要的时间。在合适的离心时间条件下,去除气泡的同时能够保证镍粉不会发生沉积。对气泡在钎料中离心过程进行仿真,经过11s后,直径0.2mm气泡便上浮到试管上部,和理论计算时间10.2s相差不大,因此在离心力的作用下可以去除钎料中的气泡。(2)设计了钎料的气泡消除装置,并对该装置去除气泡过程进行了仿真研究。利用离心力以及压力梯度力综合作用的原理,设计了具有螺旋通道的气泡消除装置。使用CFD方法对平面旋流结构以及整体装置进行仿真研究,在平面旋流场中,大部分气泡会随钎料移动至中心区域从气体出口排出。使用欧拉-欧拉模型对相对压强分布、速度分布进行计算;使用欧拉-拉格朗日模型对气泡在平面结构的停留时间以及运动路程进行仿真。结果表明,随着进口速度增加,气泡在平面结构中停留时间的波动系数不断降低,压力降不断增加,脱气效率先升高后降低。(3)对气泡消除装置进行了脱气效果测量,并对真空钎焊样品进行了气孔检测实验。测试了在不同进口速度下以及不同的螺旋圈数下的脱气效果,实验结果表明,随着进口速度的增加,脱气效率会先增加后降低。对焊接样品进行了X射线检测和超声检测,其中X射线检测的效果由于对比度等原因并不理想,超声检测可以对焊接气孔进行定位测量,但是并不能测量焊接气孔的实际大小。还使用显微照相法对焊接件截面进行检测,测得钎料经过离心处理的和未经过离心处理的所选取截面的平均气孔率分别为2.98%和15.15%,并且钎料经过离心处理的焊接气孔大小均小于0.4mm。