压铸机是生产压铸件的重要设备,其控制系统和产品的质量与工作效率有重要关系。基于ARM的控制系统体积小、主频高、实时性强,广泛应用于各个领域。将电液比例控制技术、ARM及触摸屏引入到传统的压铸机中,实现压铸机的自动化与智能化。对生产过程中的主要工艺参数实行闭环调节,提高产品的质量和生产效率。通过对压铸机的发展及其生产工艺的研究,分析了对智能控制系统的要求,最终确定了课题的研究方案。将原压铸机的液压控制回路进行了相应的调整。选择通过比例控制阀对压铸参数进行连续无级控制。通过对当下多种控制方式的比较,研究了基于ARM的控制系统,完成了基于ARM系统的组成以及前向通道、后向通道的硬件接口。结合工业触摸屏为压铸机提供了良好的人机界面,通过触摸屏能够方便地对压铸工艺参数进行设置、修改及显示,为操作人员提供了可以直观了解压铸机工作状态地途径,在达到压铸机系统要求的同时便于系统以后的扩展升级。针对压铸机系统存在的非线性问题对压铸参数的控制算法进行了研究,比较了几种常用的控制算法,选定了逆控制算法。建立了快速阶段速度和增压阶段压力的逆控制算法模型,并完成了仿真验证。压铸机工作过程中受干扰因素较多,为此对压铸机控制系统采取了硬件方面和软件方面的抗干扰措施,使压铸机能够更加稳定可靠地工作。在软件实现过程中,采用模块化程序设计,使编程简单,功能易于实现。完成了对压铸机智能控制系统的硬件和软件方面的研究。完成了压铸参数闭环控制策略的研究,仿真验证了逆控制算法的可行性。课题的研究对压铸机的智能控制有重要的意义。图47幅;表4个;参50篇。