静液挤压工艺是采用高压液体介质传递挤压力,使坯料处于极高的三向静水压应力状态下,进而实现材料挤压变形的新型挤压加工技术。与传统挤压相比,静液挤压具有摩擦小、无墩粗阶段及挤压力低等许多独有的优点,能获得强硬度高、表面质量优异的制品。本文首先采用ANSYS/LS-DYNA软件,对铝合金静液挤压与普通挤压过程进行数值模拟研究,对比分析了两种不同工艺条件下,凹模模角、挤压比对应力、应变及挤压力的影响规律,并得到最佳凹模模角,为静液挤压模具设计提供依据。其次,根据静液挤压工艺特点及挤压模具设计原则,结合数值模拟及挤压力理论计算结果,设计出铝合金室温静液挤压实验模具,并对关键零部件挤压筒进行结构优化及强度校核。最后采用自行设计的静液挤压模具,在不同挤压比工艺参数下对1060铝合金进行静液挤压实验,并针对实验过程中出现的问题给出了具体的解决方法。应用电阻应变片粘贴技术监测挤压过程中挤压筒外壁处最大应变,确保实验方案安全可行,模具不会出现损伤行为。对不同尺寸规格挤压制品进行组织和力学性能分析,结果表明静液挤压后材料组织缺陷减少、晶粒细化、强硬度提高。随着挤压比增大,晶粒尺寸不断减小,强硬度不断提高,硬化模量不断降低,挤压比λ=9下挤压制品与未挤压棒材相比,显微硬度提高了近117%,屈服强度更是大幅提高了近390%。