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研究了模具冷却结构对制品成型缺陷的热响应变化。由于传统模具线性冷却水道结构冷却效果不佳,提出了一种新型模具随形冷却结构设计,通过利用有限元软件ANSYS对线性与随形两种冷却结构模式进行瞬态热响应分析与对比,得到了两种结构模式的冷却效率和型腔温度场分布规律;并借助于Moldflow和计算流体动力学对注塑制品在随形冷却结构模式下成型所得到的温度场分布及其可能产生的缺陷进行了分析研究。以投影仪外壳和非均匀厚壁类制品汽车导航仪底座为例,按照制品的结构形状设计完全与模具型腔表面结构一致的随形槽,随形槽表面到模腔壁面的距离是恒定的。结合注塑模具中传热学理论、注塑成型制品收缩原理和翘曲变形原理,分别构建制品成型模型、对模腔有限元模型进行模腔表面温度场分析、对制品成型缺陷进行结果分析。通过对比分析传统线性冷却结构与随形冷却结构下模腔表面温度场分布、制品的成型周期、模具开机后进入稳定状态的温度变化历程、顶出时刻制品温度瞬态变化图、制品体积收缩率、制品由冷却原因引起的翘曲变形结果。得出了随形冷却结构较传统线性水道具有更均匀的冷却效果,随形冷却结构模式下制品大大缩短了成型周期,且有效的提高了制品的成型质量。对于投影仪外壳产品来说,随形冷却结构模式下注塑成型周期缩短了58.1%,模具型腔表面温度场分布更均匀,温差更小,整体温度更低,模具温度开始后瞬态结果更能迅速的调节模腔表面温度,直到平衡状态,且由冷却不均引起的翘曲变形量减少了38.6%。对于非均匀厚壁塑件汽车导航仪底座来说,随形冷却结构模式较于线性冷却结构,塑件成型周期缩短了35.3%,模具型腔型芯温差很小,模腔表面温度分布均匀,塑件成型体积收缩率减少了10.9%,由收缩不均引起的变形量减少了33.3%。因此,随形冷却设计更能提高制品的质量,缩短成型周期,大大降低了生产成本。