随着石油化工及液体物料贮运基地在全球范围内的迅猛发展，压力容器已成为现代液体物流中心必不可少的重要设施之一，规模上大型化、建设上快速化、投资上经济化已成为当今储运压力容器的发展趋势，但与此同时压力容器也面临着失效破坏的威胁。因为贮存物料的易燃、易爆、有毒、有害的特性决定了任何形式的失效都会给国家和人民生命财产造成巨大的损失，特别是液化石油气球罐，裂纹引起的失效已日益成为企业界和科技界所关注的重大安全问题，如何有针对性地、可靠与经济地诊断、预测、防止和修复在役压力容器的缺陷已成为一个值得探索和研究的课题。 再制造工程技术的发展为在役压力容器的修复技术提供了借鉴，它通过先进的修复和评价技术可以使已经判废的容器，在确保安全的前提下继续投入使用。本文针对在役液化石油气球罐产生裂纹较为普遍的现象进行一些探索性的研究工作，提出了对在役液化石油气球罐裂纹修复的基本原则、技术路线和修复方法。 开展球罐体检工作是诊断球罐病因的关键环节，采用表面检查、壁厚测定、无损探伤、腐蚀检验和成分分析、金相分析、硬度测定、残余应力测定等手段，可以初步查明球罐的实际安全状况，进而分析球罐裂纹的成因，为球罐的体质恢复寻找切入点。本文为此开展了大量检验和检测的研究工作，特别是现场金相检验和残余应力测量为可再制造性的论证提供有力的证据。 应力腐蚀和氢致开裂是在役液化石油气球罐产生裂纹的主要原因，而残余应力过大和硫化氢浓度超标是应力腐蚀和氢致开裂的主要成因，应力腐蚀和氢致开裂的表象为阳极溶解和阴极渗透，具有一定的匹配性、选择性和延迟性，它可以极大地损伤球罐的肌体，如氢损伤和氢脆等，并最终导致球罐的断裂失效。为了最大限度地降低球罐的应力腐蚀开裂倾向，必须采取合适的再制造工艺，采取整体热处理的方法是增强球罐体质的有效措施之一，是消氢和降低残余应力的有效途径，对改善材料的结构性能和可焊性有一定益处。通过整体热处理，并使热处理的温度控制在570士20℃，可以避免焊接接头受到的再热裂纹、再热脆化和强度过分降低的影响。考虑到现场热处理时支腿的约束无法解除，因此必须保证热处理时球罐上的热应力不会超标，本文通过有限元分析对此进行了验证。 本文以某贮运厂在役液化石油气球罐因判废而需修复的实例，依据球罐现场实际检验情况，应用断裂失效分析理论，结合球罐裂纹的实验结果，分析和查找球罐裂纹产生的原因。提出了球罐修复方案和质量保证措施，提出在保证结构安全的前提下，采用整体热处理方法来达到消氢和降低残余应力的目的，以提高和改善球罐的内在体质。使得己经报废的液化石油气球罐经过修补，恢复了安全运行，也从中探索出’修复和防止液化石油气球罐产生裂纹的较为系统方法。