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微孔材料具有较小的泡孔(微米量级)尺寸,较大的泡孔密度,相对于传统发泡材料具有良好的绝热、隔音、轻质、高力学性能和小尺寸稳定性等特点,在航空、汽车、电子和国防方面有重要的应用价值。聚醚酰亚胺(PEI)有较高的力学强度、低发烟度、耐辐照、耐低温和耐磨等优越性能。微孔注射成型发泡能够将PEI优良的性质与微孔材料的诸多优点结合起来,推进其广泛的应用。本工作主要研究(1)PEI的超临界流体(N2)微孔注射成型的发泡特征；(2)PEI与滑石粉、聚丙烯(PP)、聚碳酸酯(PC)、尼龙66(PA66)等组成的复合物界面对发泡行为的影响；(3)塑化行程、气体含量和注射速度等重要工艺参数对PEI及PEI/PP共混物发泡的影响；(4)PEI与PP接枝马来酸酐(PPMA)共混物的发泡行为。一定工艺条件下,PEI具有较低的成核密度,原因是同相成核能力低,限制了泡孔密度的提高。针对此缺点,在PEI中添加滑石粉作为异相成核剂后,成核密度有了明显提高,说明增加成核能力能够获得高密度的泡沫材料,但成核剂在基体中分散不均匀,容易团聚,使泡孔分布也不均匀。当PEI基体中添加一定PP分散相后,借助混合时的强烈剪切作用,PP会以微小的球状形态分散于基体中,而且分散相的大小和分布都可以由混合时的工艺条件调控,给成核位点的分布提供了更加灵活的调控。通过PEI/PC、PEI/PA66与PEI/PP的界面特点比较,PP与PEI的共混获得了较好的发泡效果,得益于PP与PEI较大的界面张力。PP与PEI的界面提供了大量的异相成核点,具有更低的成核能垒,能增加泡孔的成核能力。同时PP的表面张力比PEI小很多,气泡有利于在PP相中成核,降低了PEI基体的成核阻力。研究表明,工艺参数对泡孔形貌产生了很大的影响。塑化行程大小直接决定减重大小,减重对泡孔形貌产生直接影响。(1)减重在8wt%与20wt%间均获得了较好的泡孔形貌,减重对PEI/PP和PEI具有不同的影响,对PEI/PP泡孔密度影响更显著；(2)N2在PEI/PP中的溶解度比PEI大,获得了较大的泡孔密度；(3)增加熔体注射速度对提高PEI泡孔密度效果比PEI/PP明显。这些现象表明PEI/PP具有更高的成核能力,PP添加到PEI基体后,转变了PEI的成核生长模式,由单一的均相成核生长转变为“气体存储-异相成核-气体快速释放-泡孔形成”的更优模式。为进一步提高PP的分散性,获得更多界面,提高泡孔密度,在体系中加入了PPMA。利用PPMA与PEI更强的分子作用力,PPMA在PEI中的分散粒径更小。随着PPMA含量的增加,共混物的界面连贯在了一起,气体在界面处成核和扩散都变得更容易,使得熔体中的气体能迅速析出,增加了泡孔生长速度,降低了泄压时间,增加了保留在基体中的气体量。PPMA的添加获得了较高的泡孔密度和较小的泡孔尺寸。研究表明界面对于PEI微孔注射成型发泡中的成核环节和生长环节都具有重要的促进作用。