随着社会的发展，安全、减重、节能已成为汽车行业的发展趋势，而洁净钢由于对杂质的含量和形态有严格的要求，使得钢材抗拉强度、成型性、韧性、可焊性等综合性能有了很大的提高，为其在汽车上应用提供了广阔的前景。电阻点焊由于其自身的优点如生产效率高、焊接变形小焊接质量可靠，且易于实现机械化和自动化等已成为汽车行业中的一种主要的连接方法。电极作为点焊试验的重要零件，其的性能对点焊质量有很大影响。因此，洁净钢板的点焊工艺及电极材料研究，对降低能耗，保护环境，提高企业生产效率等方面都有重要意义。本课题研究的主要内容如下：一是研究本实验室通过内氧化法制备Cu-ZrO2复合材料，经塑性变形和退火处理后的组织性能变化，为后续点焊试验做准备；另一方面是以Cu-ZrO2复合材料作为点焊电极，1.0mm厚的洁净钢薄板为点焊研究对象，采用正交试验，分析了三个主要的点焊工艺参数（焊接电流、电极压力、焊接时间）对接头抗拉剪载荷的影响，初步确定了适合1.0mm厚的洁净钢薄板的较优点焊工艺条件，并通过验证性试验，从抗拉剪载荷、显微硬度、金相组织三个方面分析研究了三个主要工艺参数对接头点焊质量的影响，验证了正交试验结果的正确性，对提高焊点质量，促进洁净钢的发展，延长电极寿命，具有重要的现实意义。主要结论如下：(1)塑性变形后，随着变形量的增加，Cu-ZrO2复合材料的致密性有了很大提高，组织变得更加均匀、细小；硬度增加，导电率略微下降。高温及长时间退火试验结果表明，Cu-ZrO2复合材料的综合性能优于CuCrZr合金，其高温持久性较好，适合制作点焊电极材料。(2)点焊正交试验中，焊接电流对抗拉剪载荷影响最大，其次分别为焊接时间和电极压力。点焊试验中，焊接电流与焊接时间的之间影响是相互制约的，因而选择合适的焊接电流和焊接时间可以有效的避免点焊缺陷的产生，进而提高焊点质量。综合分析，确定1.0mm厚的洁净钢薄板点焊的优化工艺参数为电极压力P=2.8kN，焊接电流I=11kA，焊接时间t=12cycle。