21世纪,各行各业市场竞争日益激烈,客户对产品质量、服务以及产品交付期等各方面的要求也越来越高。企业要想在严峻的竞争环境下生存,需要不断地完善、优化自身的生产和经营模式,更好地满足客户的需求,才能提升企业的市场竞争力。当前,国内很多制造型企业都已经意识到生产流程的优化给企业带来的巨大效益。生产现场的浪费现象越来越少、设备越来越具有柔性,对问题反应的时间越来越短,过程透明化程度越来越高,生产效率也在逐步增长。然而大多数制造型企业对精益思想的应用都局限于生产领域,企业管理人员并未关注到非生产直接相关的领域,相关的流程改进措施也并未应用实施到非生产领域。R企业作为全球领先的汽车柴油系统零部件供应商之一,具有先进的自动化生产设备和现代化信息管理系统,但随着市场的变化、竞争的日趋激烈,R企业也出现了一些生产和管理问题,同样面临着业务流程优化的迫切需求。本文源于R企业逐步建立精益系统以及客户缩短产品交付周期的需求,以该企业客户样品订单处理流程为研究背景,以精益思想、业务流程优化和价值流分析的相关技术理论,作为降低企业生产运营成本、提高客户满意度和流程运行效率的基础理论,应用间接领域价值流分析及设计工具(VSDiA)分析对比优化前后的流程,通过消除完全不增值环节、减少不增值但必要环节,优化增值环节,从信息流角度对现有订单计划流程进行分析及优化,消除企业运作中的各种浪费,不断改善企业的运作效率,提高企业的核心竞争力。文中首先介绍了R企业当前客户样品订单处理流程,利用VSDiA工具绘制当前业务流程的价值流图,对流程中每一个活动环节的传递时间、询问时间、操作时间进行统计,使流程中的物流、信息流一目了然,有效地发现隐藏在流程中的浪费环节和不增值环节,解剖出流程中存在的问题。再根据精益思想“取消不增值的,减少不增值但必须的,优化增值的”的原则对该流程进行分析,然后结合业务流程优化理论以及R企业的工作流程制度,分析当前流程中的可改进点并提出优化方案,据此进行流程的再设计并绘制出改进后的流程价值流图。通过新流程的实施,R企业样品订单处理周期由优化前的597.014个小时,也就是74.627个工作日,缩短至530.991个小时,即66.374个工作日,缩短了11.059%。流程环节活动数由20个减少至17个,消除了2个完全不增值流程环节,减少了1个必要不增值环节,使流程效率由改进前的87.903%提高至96.569%,优化率达到8.666%。通过流程优化,R企业样品订单交付周期缩短,流程效率达到95%以上,提升了R企业样品订单的准时交付率,减少了由于交付期过长而需要由海运转空运的订单数量,大大缩减了样品订单物流成本,降低企业运营成本,客户方也给予了很好的反馈。对R企业内部,流程的顺畅进行,信息完整、无阻碍的传递,降低了企业员工的工作负荷，促进了R企业部门之间的合作,提高了企业管理效率,进一步完善了企业的管理系统。论文最后,总结优化流程的实施成果,并结合持续改进思想,对流程的后续改进实施提出建议。