船用长轴类大锻件是船舶动力装置的重要组成部分，其工作好坏直接影响船舶的推进特性和正常航行，所以对锻件质量提出了较严格的技术要求。大型锻件多采用大型钢锭作为初始坯料，钢铁的冶金过程决定了其内部不可避免地会存在各种缺陷，因此必须通过合理的锻造工艺来消除缺陷，并最终获得尺寸精度和内部质量均达到要求的锻件。本论文的研究课题来源于2010~2012年度广东省重大科技专项“船舶工业用大型锻件锻造减量化及余热能源利用技术的研究与产业应用”(2009A080304004)和2008～2010年度广州市工业科技支撑计划项目“长轴类复杂大锻件锻造关键技术的研究及其在船舶工业中的应用”（2008Z1-D221）。论文借助于DEFORM-3D软件对中间轴锻件的成形工艺方法、工艺参数的选择进行了研究和选择，并对中间轴成形的全工序进行了模拟。具体的研究内容及结论如下：（1）通过编写DEFORM-3D文本模式下的相关命令调用功能模块，实现了长轴类大型锻件在该模式下的多工步连续锻造，并对该方法和有限元模型进行了试验验证，验证了本文所建立的锻造模型的正确性。（2）对平砧锻造法、FM法和上下砧不等宽锻造方法进行了研究，数值模拟结果表明，采用平砧锻造法时锻打效率、温度场分布优于其它工艺方法，并且平砧锻造法能获得较好的成形质量，故选用平砧锻造法。（3）从锻造过程中应力分布、心部缺陷压实和材料损伤方面对各工序的压下率进行研究，结果表明压方和拔长过程压下率取20%~25%较理想。（4）对中间轴完整的锻造过程进行模拟，通过分析锻造过程温度场的变化，表明所制定的锻造工艺能满足锻造温度区间的要求，第一火和第二火中坯料横截面中心存在横向和轴向拉应力，第三火拔长工序后坯料心部获得理想的三向压应力。（5）数值模拟结果表明第三火最后两趟拔长工序中坯料容易发生弯曲，比较不同工艺参数，结果表明采用螺旋式翻转法和从锻件中部向法兰处送进的方式，既能够保证锻造效率又能获得理想的锻件轴线。（6）通过建立中心疏松模型，验证了本文所制定的工艺能有效压实钢锭心部疏松缺陷。说明本工艺不仅能成形出中间轴所需锻件形状和尺寸，而且能有效消除原始坯料缺陷。