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本文运用分子动力学方法对SiC/Al复合材料的界面力学性能和界面结构进行模拟研究。通过对双层膜结构的SiC/Al复合材料进行拉伸、压缩和剪切模拟,研究其界面结构、界面力学性能及其影响因素、塑性变形机制和拉伸断裂机理等内容。对不同界面结构类型的研究发现,当C原子位于界面时,界面结构比Si原子在界面时的界面结构混乱。由于界面两侧物质和晶体结构都不同,存在一定的晶格失配度,弛豫后界面附近的Al有一定的失配位错。对(100)Al||(100si)Sic结构的SiC/Al界面进行拉伸模拟研究,模拟结果显示复合板层结构的SiC/Al界面比双薄膜结构的SiC/Al界面拉伸强度高,和单晶Al的拉伸强度几乎一致；分析模拟结果显示塑性变形过程和断裂机制为：首先位错从界面发射,并向A1内部运动,遇到界面发生反射,随后发生滑移,并且有发生旋转和晶体重构的现象,滑移后有空洞生成,最后空洞增大形成裂纹而最终断裂。SiC/Al界面的拉伸强度随着拉伸应变率的增大而增大,且随着温度的降低而增大。复合板层结构和双薄膜结构的SiC/Al与单晶Al相比其拉伸强度并没有得到提高。复合板层结构或双薄膜结构的SiC/Al力学性能主要是由Al的力学性能决定,并且SiC晶向不同时SiC/Al力学性能不同,这是因为晶向不同导致界面结构不同而造成的结果。在界面中当Si原子与Al原子成键时,SiC/Al复合材料的屈服强度和拉伸强度都高于C原子与Al原子成键时的情况。压缩模拟显示复合板层结构(100)Al||(110)Sic的SiC/Al在垂直于界面方向压缩作用下由弹性变形转为塑性变形的机制为：内禀堆垛层错从界面形核并发射,在(111)面上沿着[111]晶向向Al内部滑动,遇到界面发生反射,遇到其他层错,运动会停止,之后从界面产生新的层错。整个过程不断有新的层错发射,当层错密度达到一定值时,停止发射。