原油蒸馏装置的设计及操作的好坏对于炼油企业起非常重要的作用，它对炼油厂的产品质量、收率以及对原油的有效利用都有很大影响。近年来国内外原油蒸馏装置由于技术进步，在装置工艺流程、节能及自动控制等方面均有不同发展。从炼油厂整体效益出发，在保证产品质量、开工周期等的前提下，根据原料的性质及生产方案，利用负荷转移技术，优化操作条件，根据其不同汽化段数的流程，寻求最佳的操作参数，使获得单位质量的直馏产品所消耗的能量低，确保常减压装置的安全、平稳生产。本文采用流程模拟软件PRO/Ⅱ对330万吨/年的常压蒸馏装置进行了模拟，得到原油蒸馏过程塔的操作数据，装置的物料平衡数据，两种流程的各塔温度、压力及气液相负荷分布情况等。并且对比了两种工艺流程的能耗，通过PRO/Ⅱ软件模拟计算得出一段汽化流程的总能耗为12.45kg标油/t；两段汽化流程中总能耗为10.39kg标油/t。方案2初馏+常压流程的加热炉热负荷比方案1常压塔流程的少2.06kg标油/t原油。所以方案2的能耗比方案1节约了16.5%。因此，在实际生产操作中，可以考虑选择两段汽化流程的工艺方案。