连铸是将液态钢水用连铸机浇铸、冷凝、切割、去毛刺等而直接得到铸坯的工艺,是连接炼钢和轧钢的重要中间环节。连铸机主要由大包回转台、钢包、中包车、中间包、结晶器、结晶器振动装置、二冷水系统、拉坯装置、矫直装置、切割装置以及翻坯机等组成。连铸浇钢平台是连铸生产的最前端环节,大包回转台和中包车是连铸浇钢平台关键设备,担负着接收钢水并将钢水注入结晶器的重要任务。钢水中含有部分钢渣,在浇钢过程中,为避免钢渣带入铸坯,会在浇钢末期损失部分钢水,从而损失部分经济效益。发生钢包烧穿或漏钢的安全事故时,若能快速有效的将钢包转移至事故位,也能避免损失的进一步扩大。因此,提高浇钢的安全性、连续性和经济性,是本文需要解决的内容。随着自动化技术的不断发展,PLC自动控制技术在连铸机中已广泛应用。本文基于西门子S7-400 PLC可编程逻辑控制原理,以连铸工艺要求为基础,设计连铸浇钢平台控制系统,其中涉及PLC的选型、组态、通讯、编程及仿真。为提高连铸浇钢的安全性、连续性和经济性,在传统连铸浇钢平台自动控制基础上,增加以下三种控制功能,一是大包倾动功能,减少浇铸末期钢水的浪费,提高钢液收得率;二是大中包冲撞保护功能,消除大中包冲撞安全隐患,保证设备的安全性;三是在浇钢过程中事故回转功能,采取液压驱动方式实现大包事故回转,确保钢包在事故停电状态下及时的转到事故位。根据新增三种功能的控制原理进行程序设计,并进行仿真实验。仿真实验表明,大包倾动、大中包冲撞保护及事故回转功能的设计方案可行。