法兰类零件通常作为管道以及轴之间的一种连接类零件,由于其具有良好的密封性,在工业生产中已经得到普遍的应用。目前为止,国内外的学者对于大厚法兰的成形问题,还没有很好的解决方案,大多是通过铸造,焊接等方式来加工生产大厚法兰,但是通过铸造制造法兰类零件有很多缺陷,例如:晶粒粗大、力学性能差。而通过焊接方式来生产的此类零件,其焊缝的力学性能严重降低。因此对一些在恶劣环境下使用的法兰类零件,以上方法就远远不能满足我们的使用要求。本文提出的累积镦挤成形法是成形法兰类零件的一种新型工艺。该工艺主要是通过可移动凹模来控制法兰的厚度,这样就避免了在成形过程中,由于高径比过大造成的失稳,并且还可以获得较高的综合力学性能。本文以累积镦挤成形法为研究对象,研究了在成形过程中出现折叠的规律,并通过实验验证了其准确性。采用DEFORM-2D/3D有限元模拟软件,对比了传统的径向挤压和累积镦挤成形法的成形载荷、应力、应变以及金属流动规律,通过对比得出了累积镦挤成形法的优点。之后对对累积镦挤成形法的成形过程进行进一步的分析,研究其法兰的成形效果及其影响因素。针对其关键的成形工步——法兰的成形,通过有限元数值分析,通过对比分析总结了模具型腔宽度w与管坯壁厚t的的最大比值,即w/t=6.8,当其比值w/t<6.8时,就可以成形出完美的无缺陷的法兰,并且其法兰厚度就可以无限增厚;当其比值w/t≥6.8时,法兰厚度就不能无限制的增厚,在其法兰达到一定厚度的时候就会出现折叠。并且随着w/t的值的增大,其折叠出现的越早。当w/t的比值足够大的时候,在第二阶段刚开始的时候就会发生缺陷。因此控制其法兰宽度w与管坯壁厚t的比值最为关键。这样就解决了大厚法兰的成形问题。在w/t≤6.8时法兰的成形情况下,并且对比了挤压温度、挤压速度、凹模圆角大小以及摩擦系数四种因素对法兰成形的影响。通过分析不同挤压温度、挤压速度、凹模圆角、摩擦系数的成形载荷、等效应力、等效应变可知:确定了最佳的工艺参数:挤压温度为440℃,挤压速度为1mm/s,凹模圆角为5mm,摩擦系数为0.25。最后为了验证累积成形镦挤法的可行性,本文设计了验证性的实验方案,实验结果达到了预期效果,为大厚法兰的加工成形提供了参考依据。