焊接成型的框架结构广泛应用于机械设备,车辆船舶,穹顶建筑中,其焊接质量直接影响最终产品的性能。传统的氩弧焊,CO2在大多数情况确实能满足焊接性能的要求,但是在中厚度材料的全位置焊接中使用传统的焊接方法经常遇到熔深不够,飞溅多,焊缝成型效果差的情况,特别是在薄板和厚板对接处使用传统的焊接方法经常会遇到焊接不牢或严重的焊接变形问题。所以探索出一种新的焊接工艺对于提升框架结构的焊接质量具有很重要的现实意义。论文首先以平衡计分的方法为基础对几种常用的焊接方法进行了比较,分析了各种焊接参数及工艺流程对焊接效果的影响,针对中厚度材料全位置焊接和薄板与厚板对接焊这些实际焊接中可能遇到的问题指出使用三元混合气脉冲焊的方法；为了让三元混合气脉冲焊达到好的焊接效果,分析了影响三元混合气焊接的几个重要因素,建立了基础BP网络的焊接工艺参数选择模型,优化了焊接的性能；根据项目中设备的框架结构,建立了焊缝与参数一一对应的查询表,对于每一组参数都明确细化,保证后面的电控部分能正常工作。本文从焊枪控制系统设计和变位器控制器设计两个方面阐述了框架结构焊接系统的实现方法。整个焊枪控制系统设计是在松下多轴机器人控制平台下编制而成；变位器控制系统是在三菱PLC编程设计平台下完成,并结合焊接过程中经常遇到的剪丝问题,异常运动控制方法进行了分析,并给出了一系列高效可靠的解决方法。