曲轴是柴油机的重要零部件之一。磨削作为曲轴精加工的工序,对曲轴的尺寸精度、形位精度、表面粗糙度和跳动都有极大的影响。一条曲轴生产线,价格最昂贵的设备一般都在精磨的磨床。因此研究磨削工艺对曲轴质量的影响具有重要的意义。本文正是基于磨削工艺在曲轴加工上的重要的应用,并且在工厂大生产的前提下提出的。论文首先在分析国内外曲轴磨削现状的基础上,结合工厂当前的生产条件,对磨削后工件表面粗糙度的形成原理进行了分析,阐述了磨削力和砂轮磨损对磨削质量的影响,并且论证了磨削力和砂轮磨损之间的关系。为了优化磨削参数,提高生产率和磨削质量,论文采用不同的磨削用量和砂轮通过单因素试验法和正交试验法进行了曲轴磨削试验。在试验的基础上研究了单个磨削参数(切削深度、进给量和砂轮线速度)对磨削规律的影响,结果表明:(1)随着切削深度的增加,表面粗糙度值呈上升的趋势,因此磨削工艺分粗磨和精磨很有必要(2)粗磨工序的进给量对砂轮磨损量的影响最大,而精磨工序对表面粗糙度的影响最大。为了达到小节拍和高质量的目的,必须优化这两道工序的进给量。(3)提高砂轮磨削速度、加大切削深度、提高工件回转速度均可提高磨削效率,减少节拍。但在进行大切深磨削时,裂纹和烧伤会比较严重,可以通过工艺优化的方法,达到既提高加工效率又保证了工件的表面质量;工件表面粗糙度随着砂轮线速度增加而减少。根据正交试验的结果利用回归分析方法建立了磨削参数与表面粗糙度和砂轮磨损量之间的数学模型,结果表明进给量对曲轴表面粗糙度和砂轮磨损磨损量影响最大。最后根据所建立的数学模型得出了磨削参数优化方案。