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汽车密封条是应用在汽车上的一类重要密封配件,对汽车的舒适性和密封性能起着十分重要的作用。目前,绝大部分汽车密封条是由三元乙丙橡胶（EPDM）制得的密实或发泡密封条。但随着动态硫化技术的成熟,乙丙类橡胶和聚丙烯类塑料全动态硫化制得的热塑性弹性体（TPV）开始被密封条行业所采用,其中以EPDM/PP-TPV开发的较好。EPDM/PP-TPV材料既具有EPDM优异的弹性和耐老化性能,又具有聚丙烯（PP）良好的加工性能,更难可贵的是TPV材料能反复的回收利用,符合当前社会对绿色环保工业的呼声。随着经济全球化的不断深入,面对国外成熟密封条行业的冲击,降低配方成本,优化工艺参数,提高生产效率是国产密封条企业亟需攻克的难题。同时,国内行业也应在汽车密封条的前沿材料EPDM/PP-TPV的研发中加快脚步,赶超国际先进水平,争取实现弯道超车。本文研究了EPDM密实和发泡密封条以及EPDM/PP-TPV密实密封条的配方设计和加工工艺,探讨了改性剂、发泡体系、补强体系、硫化体系等配方因素和加工的温度、加工时间等工艺条件对胶料硫化性能、力学性能以及热空气老化性能的影响。研究表明,在EPDM密实密封条胶料的配方设计中,未经过表面处理的白泥补强效果与轻质碳酸钙相当。使用硅烷偶联剂Si69、硅烷偶联剂A-151与钛酸酯偶联剂201三种改性剂对白泥进行改性,以Si69的改性效果最好,改性后的白泥能赋予硫化胶最好的力学性能和抗老化性能。随着Si69用量的增加,胶料的力学性能在其质量分数为2%时取得极大值。改性白泥等质量份取代白炭黑和轻质碳酸钙时,硫化胶的各项性能均有所提高;等效替代轻质碳酸钙时,可增加33.3%质量份的用量,能有效降低配方成本。在EPDM发泡密封条胶料的配方及工艺设计过程中,当发泡体系设定为发泡剂OBSH8份、Na HCO34份;硫化体系设定为促TMTD 0.7份、促BZ 2.5份、促DM0.5份、促DTDM 1.0份时,在240℃的发泡温度下,硫化速度和发泡速度匹配良好,发泡7min后,能制得的发泡密度小,泡孔致密均一,分布均匀,且表皮光滑的发泡材料。其拉伸强度为2.8MPa,撕裂强度为18.97k N/m,断裂伸长率为331%,表观密度为0.46g/cm3,各项性能均符合国标GB/T 21282-2007中的规定,且在240℃温度下加工,发泡和硫化速度较快,能够有效提升生产效率。在EPDM/PP-TPV密封条的配方及工艺设计过程中,PP/EPDM的橡塑比,过氧化物DCP以及石蜡油的用量,加工温度会对TPV的性能产生较大的影响。PP/EPDM橡塑比过高会降低TPV材料的弹性;DCP的用量过少会导致硫化不完全,过多又会引起PP的分解,进而导致力学性能的降低;石蜡油的加入会降低拉伸强度和压缩永久变形性能,但适量的石蜡油可以改善其他助剂的分散性,增加试样的断裂伸长率;加工温度过低会导致剪切共混不均匀,但温度过高,尤其是高于180℃后,会引起PP相的分解,进而导致制品性能急剧下降。因此,当PP/EPDM橡塑比为11:24,DCP用量为1.25份,石蜡油用量为12.5份时,在温度175℃,转速50r/min条件下混炼12min后制得的TPV胶条,其邵尔A硬度为76,拉伸强度为7.69 MPa,断裂伸长率为336%,压缩永久变形为9.12%,各项性能均满足乘用车用橡塑密封条的要求。