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本文通过对水相提取工艺(水酶法、水代法)的优化,油料特性对水代法工艺的影响以及破乳技术的研究,较为系统和详细的研究了水相提取技术在茶籽油的生产中的应用,为水相提取技术的进一步发展和茶籽油生产工艺的优化奠定的一定的基础。1水酶法提取茶籽油工艺的优化及酶制剂的再利用对于水酶法制取茶籽油工艺,选取的酶制剂为纤维素酶和淀粉酶的混合酶制剂(纤维素酶:淀粉酶=3:2),酶制剂的用量为1%。而酶解工艺中,通过正交试验得出其最佳酶解条件是液固比为4:1,pH为4.5,酶解温度为45℃,酶解时间为3h。在此酶解条件下进行试验,得出其提油效率为88.63%。在酶制剂的再利用中,可利用水酶法提取后的酶解液(一次酶解液)进行一次提取,提取条件不变,提油效率可达到85%。对于二次酶解液,向其中加入0.3%的混合酶制剂后,进行提取,其提油效率可达到85%左右。而对于三次酶解液及多次酶解液,则无再次提取的价值。2弱酸性水溶液提取茶籽油的工艺研究以提油效率为考察指标,通过响应面优化,弱酸性水溶液提取茶籽油的最佳工艺条件为:茶籽仁粉碎粒度在20μm-100μm之间,90℃条件下糊化20min,液固比为6:1,搅拌温度为80℃,pH为4.6,搅拌时间为2.8h。在此最佳工艺条件下的提油效率为85.86%。3油料特性对水代法提取茶籽油工艺的影响含水量对提油效率无影响,新鲜度对提油效率的影响呈负相关的关系,对乳化状况及所得清油的酸价则呈正相关,而提油效率也随含油量和粉碎程度的增大而升高。综合考虑,在水代法的实际生产中,宜选取保存年份小于1.5年,含油量大于35%的茶籽,对其粉碎时,粉碎程度越大越好。4水相提取茶籽油中乳化分析及破乳技术的研究对于本工艺的乳化情况进行了分析,发现其残油主要存在于废渣中,约占总油量的12.6%,废渣干燥后,其含油量约为29.2%。而乳状液中的含油量较高,约为38.15,但其总量较小,其所含油量约占总油量的1.68%。乳状液破乳技术的最佳工艺条件为乳状液与饱和氯化钠溶液按质量比(氯化钠溶液:乳状液)为2:1,pH为2.5,搅拌温度为90℃,搅拌时间为2.5h。在此条件下可达到63.56%的提油效率,破乳效果较好。